近年来，随着我国经济的高速发展，对汽车的需求量持续增长，汽车及汽车零部件制造业已成为金切机床和工具行业最大、最重要的用户。
发动机是汽车的心脏，其零件制造工艺水平普遍高于其它汽车零件。涂层刀具、陶瓷刀具、超硬刀具等先进刀具在发动机制造工艺中获得了广泛应用。我国的汽车生产线（特别是轿车生产线）大部分是从国外引进的，在投产时生产线上主要采用进口刀具，刀具切削用量也采用国外推荐值。这些刀具集新材料、新工艺、切削原理、表面处理等各项先进技术于一身，具有高性能、高寿命、高可靠性的特点，基本上代表了现代刀具技术的先进水平。由于我国刀具生产企业长期以来主要面向卡车、拖拉机等制造行业，相对轿车制造行业来说，刀具技术水平较低。因此，国内刀具制造商要想参与国内、国际两个市场的竞争，提升企业的整体技术水平十分重要。
国内新投产的汽车发动机生产线在制造技术上有三个比较明显的趋势：
高速化
实现高速切削加工的基本要求是：①使用能实现高速运转的机床主轴；②采用带强力夹头的高精度、高刚性HSK刀柄；③采用涂层硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、CBN、PCD等先进刀具。
柔性化
柔性化是发动机制造的发展趋势之一。在传统自动线的局部工位用CNC或加工中心来实现柔性加工的生产线称为柔性自动线（FTL），一般日本工厂使用较多。用专用加工中心构成的柔性制造系统则主要用于缸盖和缸体加工。从产量角度分析，可以达到从传统的FMS系统起步产量的年产5万件到传统自动线的产年20万件。
高效率
从日本汽车制造业的情况来看，平均每5年切削效率提高28%，其中切削速度平均提高19%，进给量平均提高8%，而最近几年切削效率的提高幅度在30%以上。目前制造发动机主要零件的生产节拍已经缩短到30～40秒，比十几年前缩短了50%以上。例如，用高速加工中心铣削加工灰铸铁材料的缸体，切削速度可达到V=700～1500m/min，刀具采用CBN刀片。铣削加工铝合金缸体、缸盖时，广泛采用PCD刀具，考虑到高速回转时会产生很大的离心力，故刀体采用高强度铝合金材料制作。
总之，发动机制造业一个明显的走向就是采用高速加工技术来提高效率，缩短交货时间，降低生产成本，提高市澈争力。
