福建省南平铝业有限公司把科技创新推助设备全过程管理信息化作为增强企业核心竞争力、促进企业可持续发展的重要基础,将信息化与以“可靠性”为中心的设备管理相融合,实现设备管理的规范化、现代化和科学化管理,使设备管理适应不断变化的市场,为企业发展提供了强有力的技术支持。企业经营规模逐年扩大,是国内惟一同时拥有“中国驰名商标”、“中国名牌产品”、“国家认定企业技术中心”、“国家级创新型试点企业”、“高新技术企业”等荣誉的国有大型铝型材企业。2006年、2009年连续两届获“全国设备管理优秀单位”荣誉称号。
对企业来说,设备是物化的技术,是衡量企业现代化程度的一个基础指标,而管理信息化水平则是考评现代化程度的重要指标。设备管理信息化和技术装备水平的不断提升是企业可持续发展的重要基础。
近年来,南平铝业不断通过设备改造打造先进铝产业链,投资15亿元进行环保节能电解铝、铝铸造、预焙阳极、铝型材和铝板带等10多个项目技改,其中,有两个技改项目被福建省政府评为“省重点建设项目优胜奖”。南平铝业技术装备达到国内同类型企业先进水平,在铝电解、铝铸造(轧)、铝型材、铝板带材等生产技术装备方面具有较强的竞争优势。铝加工分厂挤压机、表面处理生产线、模具生产线均实现计算机全自动化控制生产,已形成较为完整的年产15万吨铝型材产业链,产业链规模处于非集团类铝业公司的前列。
南平铝业匠心独运聘任18个专业主任工程师,作为各专业的学术带头人,每年确定科技创新和设备技改项目,实施项目负责人制,半年进行一次结题验收,不断提升设备自动化水平。“Φ165mm油气润滑结晶器开发与Φ305mm油气润滑浇铸系统国产化设计”项目,使企业在先进技术国产化方面处于国内领先水平;自主设计开发大规格油气润滑Φ381铸造平台一次试车成功,企业铸造水平跻身行业先进,成为国内油气润滑铸造应用领域最成功的企业之一。进行模具扩建改造,实现模具数控化和网络化加工,提升设备加工能力,显著提高生产效率,模具产能提高20%以上。
创新设备管理体系,加强对设备“人文”管理。南平铝业认真落实设备维护的“三项制度”(交接班制度、岗位责任制、巡回点检制)、“三定”(定人、定机、定职责)和“四懂”(懂结构、懂原理、懂性能、懂用途),要求做到“三好”(用好设备、管好设备、修好设备)、“四会”(会使用、会维护、会点检、会紧急处理故障)和达到“六项规定”(整齐、清洁、润滑、紧固、防腐、安全)。企业主要设备完好率99.5%。
信息化是企业创新设备管理的关键。南平铝业努力实现设备全过程管理信息化,打造现代化的物化技术。历时3年,全面推进“南铝铝产业链全维管理信息化系统集成平台”的开发,现已在南平铝业及其下属企业全面投入运行,覆盖企业所有管理部门和5条产品链、14大类产品的全过程生产经营活动。该系统构建并实施了目前国内外铝产业链规模最大的管理信息化集成系统,使企业各项管理职能的基础工作实现了仿真精益全维的信息化,达到提高效率和降低成本目的。该项目通过福建省科技厅组织的科技成果鉴定,得到工程院院士吴澄等的项目鉴定委员会专家的高度评价,项目整体达到了同行业国际先进水平,对制造型企业信息化建设具有良好的示范作用。南平铝业被国家工业和信息化部列为“两化”融合促进节能减排的典型企业和试点示范候选企业。
随着设备的增多,设备先进性的提高,感性管理已无法适应设备管理的需要,先进的设备需要先进的设备安全高效的管理模式与之相适应。南平铝业加强设备管理信息化的建设,实施设备动态管理,充分利用建立的信息化平台,实现了从设备采购、设备运行、设备保养、设备报废的全过程信息化动态管理;为设备全寿命过程提供技术经济分析数据基础,通过数据统计与分析、比较,为设备技术改造和编制检修计划提供科学依据,提高管理预知性、可控性和准确性,为企业的整体设备管理水平上台阶打下基础。
依托设备管理信息化从源头上把好设备节能关。致力三级点检和三级计量互促降成本,该公司建立“公司-分厂-工段”三级点检网络,“三级能源计量信息采集系统”在福建省企业中处于先进水平,得到省计量部门高度评价。该系统设置22个数据采集终端,建立以电能为主,同时对天然气、压缩空气、燃油、工业用水等数据采集的三级能源计量信息系统。三级计量管理系统实时准确的监控生产线和设备能耗,动态分析各生产线、设备的能源消耗,有效指导生产与节能改造,实现了能源成本考核到机台。
南平铝业通过创新设备管理推助节能减排,淘汰了高能耗、工艺落后的产能,实现了同一个厂区内铝冶炼、铸造(轧)、加工上下游产业链产能的协同稳步发展,大大优化和缩短了产业链上下游间转序物流管理过程,节约了铝锭重熔工序能耗、长距离物流转序能耗。2006年至2010年初,南平铝业已节约4.8388万吨标准煤,提前超额完成省里下达的“十一五”节能目标,被评为“福建省节能先进企业”。
