国内机械基础零部件品种规格繁多，量大面广，经过多年发展，我国机械基础零部件制造业已经形成门类较齐全、规模较大、具有一定竞争力的产业体系。为航空航天、兵器、机械制造、交通运输、建设工程、冶金矿山、石油化工、电力能源、电子通信、轻工纺织等装备提供配套,并广泛应用于社会生活的各个方面。国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉表示，在汽车摩托车制造业、家电制造业和IT电子制造业的快速发展和拉动下，模具质量和技术、产量也在不断提高，模具行业规模已经赶超日本和美国。但由金融危机所引发的全球经济结构调整和增长方式的变革，迫切要求中国模具制造业加快结构调整和发展方式的转变，实现中国模具制造业由大变强的重大历史使命。
基础零部件产业振兴方案下的变局
目前，我国拥有机械基础零部件规模以上企业8000多家。进入21世纪后，我国机械基础零部件制造业连续多年保持年均20%以上增速，国内市场占有率65%左右，重大装备配套水平显着提高，已成为机电产品出口大户，紧固件产量居世界第一位，液压元件、齿轮市场销售额居世界第二位，轴承和模具销售额居世界前列。
近年来我国装备制造业水平大幅提升，大型成套装备已能基本满足国民经济建设需要，然而基础零部件却无法满足主机配套要求，已成为制约我国重大装备发展的瓶颈。主要问题表现在：一是科技创新能力薄弱。我国机械基础零部件制造业对材料、工艺缺乏系统研究与应用，基础共性技术研发和实验投入少且分散，技术基础薄弱，原创技术和专利产品少，导致产品早期故障率高、使用寿命短、可靠性差，与世界先进水平相比存在较大差距。二是产业结构不合理。机械基础零部件产业市场进入门槛低,有效行业监管和企业自律缺失,具有国际竞争力的企业及知名品牌少。中低端基础零部件产品低价恶性竞争严重高端基础零部件研发、制造能力严重不足。三是工艺装备落后。我国机械基础零部件制造工艺及装备落后现象长期存在，工艺基础数据积累不足，过程控制能力和工艺保证能力不均衡，制造技术与检测手段落后，致使产品的一致性和稳定性不能满足主机配套需求，严重影响了产品制造水平的提升。四是新产品进入市场难。检验认证体系不够完备，新产品缺乏实验验证和应用业绩，加上用户和主机企业因受责任风险等因素影响，对使用基础零部件新产品缺乏信心。同时部分用户对新产品质量差的惯性思维,增加了新产品进入市场的难度。
“十一五”期间，我国机械工业延续了“十五”全面高速发展的好势头，无论是行业规模、产业结构、产品水平，还是国际竞争力都有了大幅度的提升。
一、产业规模跃居世界首位
“十一五”期间，机械工业的产业规模持续快速增长。2010年机械工业增加值占全国GDP的比重已超过9%；工业总产值从2005年的4万亿元增长到2010年的14万亿元，年均增速超过25%，在全国工业中的比重从16.6%提高到20.3%；规模以上企业已达10万多家，比“十五”末增加了近5万家，从业人员数达到1752万人，资产总额已达到10.4万亿元，比“十五”末翻了一番。2009年，我国机械工业销售额达到1.5万亿美元，超过日本的1.2万亿美元和美国的1万亿美元，跃居世界第一，成为全球机械制造第一大国。
二、装备保障能力显着增强
“十一五”以来，在高速增长的需求拉动下，我国机械产品的水平有了长足的进步，机械产品的国内市场占有率已经由2005的80%提高到了2010的85%以上，重大技术装备自主化取得了较大突破，对国民经济各行业的保障能力明显增强。
电力装备方面：已能基本满足国内需求，技术水平和产品产量已经进入世界前列。已可批量生产60万及100万千瓦级超临界、超超临界火力发电机组；水电设备最大单机容量已由30万千瓦升级到70万千瓦，机组效率进入世界先进水平；已具备自主生产百万千瓦级二代改进型压水堆核电站成套设备的能力，三代核电站装备的成套制造技术正在研发，并已取得重大阶段性成果；兆瓦级风电机组已实现批量生产，5MW海上风电机组已研制成功，我国已进入世界风电设备生产大国行列；1000KV特高压交流输变电设备和±800KV直流输电成套设备研制成功，综合自主化率分别达到90%以上和60%以上，我国已成为世界上首个特高压输变电设备投入工业化运行的国家。
冶金矿山设备方面，可自主提供年产1000万吨级钢铁企业用常规流程的成套设备;年产2000万吨级露天矿、年产60～70万吨级金属矿、年产600万吨级井下煤矿、年处理400万吨级选煤厂、年处理300万吨级选矿厂、日产4000～10000吨级熟料干法工艺水泥厂成套装备。
石化通用设备方面，30万吨/年合成氨设备已实现国产化；百万吨乙烯装置所需的关键“三机”（裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机）及多股流低温冷箱已研制成功；6万立方米/时等级大型空分设备已实现国产化并出口，正在研制8.5万立方米/时空分设备；石油钻机已由9000米升级到12000米，达到了世界领先水平，并正在由陆上钻机向海上钻机拓展。
汽车行业：2010年中国汽车产销量分别达到1826万辆和1806万辆，高居世界第一。目前自主品牌乘用车的销售比重已提高到46%，其中自主品牌轿车的销售比重占31%。
大型施工机械方面：2000吨履带起重机、500吨全路面起重机、72米臂架混凝土输送泵车、直径11.22米的泥水平衡盾构机等特大型工程机械研制完成。
农业机械方面：除少数高端产品尚需进口外，国产农机已基本能满足国内农业的需求。180马力大型拖拉机已研制成功，小麦联合收割机已经普及并开始向大喂入量机型发展，3-4行玉米联合收割机批量供应市场，水稻种植和收获机械技术基本成熟，4行半喂入式水稻联合收割机研制成功，油菜、牧草和甘蔗收获机械、节水灌溉、秸秆还田和复式作业机具研究也都取得重大进展。
工作母机方面：大型、精密、高速数控机床以及为之配套的数控系统和功能部件进步很快，数控机床自给率达到60%，开发出了五轴联动龙门加工机床、五轴联动叶片加工中心、五轴落地式数控镗铣床、七轴联动重型立式车铣复合加工机床、超精密加工机床、柔性制造系统及大型冲压自动生产线；自主研发的数控系统可靠性明显提高，平均无故障时间达到2万小时。
大型铸锻件方面：我国30万、60万千瓦火电机组高中压转子国内市场满足率已提高到60%左右，低压转子国内市场满足率已提高到45%，发电机大轴国内市场满足率已提高到30%，掌握了超超临界火电机组转子制造技术并实现批量生产；100万千瓦级三代核电设备成套大型锻件已研制成功，压力壳、蒸发器、主管道等具有代表性的关键锻件的技术攻关已相继取得突破。
三、结构调整取得一定进展
在资本结构方面：已实现多元化，行业内生的发展活力越来越强。国有大型企业在重大技术装备研制和生产中继续发挥着主力军的作用；民营经济表现出很强的抗风险能力，对机械工业增长的贡献率超过了50%，对机械工业的平稳发展功不可没。
在组织结构方面：企业小而散的局面有所改观，主要行业的生产集中度不断提高，尤其是汽车、工程机械、发电设备等行业更加突出。上汽、东风、一汽、长安产销量在全行业中占比已达70%，前十大企业的生产集中度已达86%；哈尔滨、东方、上海三大集团产量在发电设备行业占比达到68.7%，华锐、金风、东汽在风电设备产量中的占比也已达70%左右；徐工、中联重科、三一、柳工、龙工、山推已约占中国工程机械市场总销售额的半壁江山。
在产品结构方面：新产品产值始终保持两位数增长，科技创新成果成为推动行业持续发展的强劲动力。2010年，机械工业新产品产值超过2万亿元，约占全国工业新产品产值的40%。重大技术装备向大型化、高参数化发展，部分产品的效率已接近世界先进水平，量大面广的通用机电产品效率也有很大提高。
在资产结构方面：“十一五”期间，机械行业固定资产投资持续高速增长，累计完成固定资产投资57281亿元，年均增速达到约38%，2010年完成固定资产投资额高达1.9万亿元。高强度的投资使得全行业的装备水平大为提高，生产条件大为改善，行业固定资产的新度系数由“十五”末的61%提高到2009年的64%。一批行业排头兵企业的装备水平已达到或接近世界同行先进水平。
四、进出口贸易逆差变顺差
“十一五”期间，我国机械产品对外贸易规模持续扩大，成为全球机械产品贸易发展的重要动力。2006年，我国机械工业对外贸易结束建国以来持续数十年的逆差局面，实现历史性的转折，首次实现外贸顺差。随着我国机械工业国际竞争力的增强，机械工业贸易顺差不断扩大。2008年，我国机械工业实现对外贸易顺差477亿美元，达到历史最好水平。此后虽由于国际金融危机的影响，以及国家为减少过多的贸易顺差而大力鼓励进口先进设备，机械工业对外贸易顺差开始减少。2010年进出口总额达到5138亿美元，比2005年的2229亿美元大幅增长231%，同时仍保持了进出口基本平衡，实现了顺差31亿美元。
在对外贸易额快速增长的同时，外贸结构也不断优化。外贸出口中一般贸易占比快速提高，一般贸易额在外贸总额中的占比已由2005年的46.4%提高到2010年的58.0%；而加工贸易额占比则由2005年的49.1%降低到2010年的30.5%。与此同时，出口产品结构进一步改善，工程机械、数控机床、发电设备、汽车等技术含量较高的产品出口发展迅速。近年来发电设备的出口量已占到总产量近15%。
除以上成绩外，机械工业在其他方面也都取得明显进步。比如在节能节材方面，“十一五”期间，机械工业万元工业增加值综合能耗逐年大幅下降，从2005年的0.65吨标准煤降至2009年的0.425吨标准煤，降幅达到34.6%，远超国务院所提出的单位GDP能耗降低20%的目标；大中型企业万元工业增加值耗钢量从0.47吨降至0.38吨，降幅达18.2%，材料利用率大大提高，间接节能效果明显。在信息化与工业化相融合方面，“十一五”期间，机械工业两化融合进程加速，研发设计信息化已达到较高水平，骨干企业已普遍使用三维设计；CAE、CAPP、PDM的覆盖率已经超过半数；财务管理信息化普及率已经达到90%以上；成本管理、采购管理、销售管理、库存管理、人力资源管理、主生产计划等信息化应用取得明显效果。产品开始向数字化、自动化、智能化方向发展。
在我国制造产业的发展过程中，要集中力量发展一批具有国际先进水平的产业基地和产业集群，要按照布局合理，特色鲜明，用地集约，生态环保的原则，积极引导和推动相关产业向工业园区集中，着力加强以产业链为纽带的产业集群建设，进一步推进产业积聚发展，土地节约使用、资源集约利用和污染集中治理，着力培育一批在自主创新、品牌质量、节能减排、服务体系建设等方面具有明显优势的世界高端制造产业基地和产业集群。四是要着力发展战略新兴产业。战略新兴产业是传统产业和新兴产业的融合，代表科技创新的方向，也代表着产业发展的方向。要加快微电子和光电子器材和器件、新型功能材料、高性能结构材料、纳米材料和器件等领域的科技攻关，尽快形成具有世界先进水平新材料和智能绿色制造体系。同时，还要积极发展包括水电、核电、风力发电、太阳能发电、沼气发电以及地热利用等清洁能源和可再生能源。
国际金融危机发生后，全球经济结构加速调整，新的格局正在形成，为尽快走出危机和培育新的经济增长点，美国等发达国家重新关注实体经济的发展，提出了再工业化、低碳经济、智慧地球等新的理念，并纷纷加大科技投入，试图在新能源、新材料、航空航天、电子信息、生态环保、生命科学等新兴产业领域保持竞争优势，抢占未来科技进步和行业发展的制高点。与此同时，在能源和战略矿产资源价格大幅度振荡，环保问题日益突出的背景下，以节能环保和高科技为核心的绿色经济和低碳发展也逐渐成为各国政府和企业追捧的经济发展理念。这些都要求中国制造业既要立足当前，加快传统产业的改造升级，又要着眼长远，注重战略性新兴产业的培育和发展，塑造中国制造业新的竞争优势。罗百辉指出，中国装备制造业要从“制造强国”转型成为“创造强国”，必须要从以下五个方面下功夫：
1、提高自主创新能力。2008年，我国申请国际专利6089件，在工业领域两个表现突出的企业——华为和中信占了其中的2000多项。而这6000多项国际专利仅相当于美国的九分之一，日本的五分之一和德国的三分之一。因此，必须有效地推进以企业为核心的自主创新能力，力争在局部领域实现技术创新的有效突破，为产业进入高端领域赢得先机。
2、加强自主品牌建设。目前，我国产品出口以低附加值和低技术含量产品为主，自主品牌产品出口占比很小，具有国际影响力的着名品牌还十分缺乏。在2009年世界品牌500强中，中国内地仅有18个品牌入选，其中仅8个是属于制造领域，远低于一些发达的工业化国家。
3、加快提高大企业的国际竞争力。中国许多工业行业产量居世界第一，但是分散在许多企业中，缺少具有国际竞争力的大企业、大集团。
4、提高生产效率和效益。我国制造业增加值为22.6%，与美国和日本相比分别低23%和22%。
5、生产型服务业发展滞后，对制造业优化升级支撑不够。当前，我国生产性服务业占服务业的比重为39.3%，分别较美国和韩国低24和22个百分点。总体上，我国制造业仍处于全球价值链的中低端。
装备制造业是为国民经济和国防建设提供技术装备的基础性和战略性产业，是各行业产业升级、技术进步的重要保证和国家综合实力的集中体现。高端装备制造产业是装备制造产业中技术密集度较高的产业，是高端制造的核心和关键，具有产业的关联度高，吸纳就业能力强，技术资金都很密集这样一个特点。积极抢占高端的装备制造领域是发达国家谋求工业强国地位的战略重点。应该承认，尽管我国已是一个装备制造业大国，但是当前我国装备制造产业和世界先进水平相比还有不小的差距，特别是一些高端制造装备，如半导体，包括电子信息产业的加工设备、深水海洋和石油装备、百万吨乙烯装置中大型压缩机等几乎全部依赖进口，高端自动控制系统如飞机导航仪器仪表，高速列车的刹车系统基本上由国外垄断。
因此，大力发展高端装备制造产业，要立足于国内经济社会发展需求，依托重点工程，优先发展核心关键部件和基础制造工艺，加快推进新能源、高档数控机床、现代轨道交通装备、智能化仪器仪表、精准农业机械、航空航天设备、电子专业设备以及重大的节能环保装备等重大技术装备的自主化和本土化。重点支持大型成套装备制造企业发展工程总承包，系统集成，促进装备制造业服务化的发展。
国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉表示，目前粗放式制造模式面临严峻的挑战，精细化、高端化、智能化的多样需求越来越多。工信部提出基础零部件产业振兴实施方案，对整个行业的发展有着深刻的认识。方案中提出3年内使我国机械基础零部件制造水平得到明显提高，自主创新能力实现较大提升，产业结构不合理的局面得到改善，逐步扭转基础零部件产业发展严重滞后的被动局面。突破一批基础零部件制造关键技术，产品技术水平达到21世纪初国际先进水平研发一批关键基础零部件，掌握一批拥有自主知识产权的核心技术，重大装备基础零部件配套能力提高到70%以上调整产业和产品结构，发展一批高附加值产品，培育一批具有国际竞争力的专业化强的基础零部件企业及知名品牌加大技术改造支持力度，着重加强工艺装备及检测能力建设，创建若干行业技术服务平台，完善技术创新体系，夯实技术创新基础。
全球经济结构调整，高端制造产业先行
改革开放30年来，中国模具制造业取得了举世瞩目的成就，完成了从小到大的发展过程。近年来通过引进外资，吸收了国外模具制造的先进经验、先进技术及高水平人才，我国模具的设计和制造水平有了很大提高。国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉表示，在汽车摩托车制造业、家电制造业和IT电子制造业的快速发展和拉动下，模具质量和技术、产量也在不断提高，模具行业规模已经赶超日本和美国。但由金融危机所引发的全球经济结构调整和增长方式的变革，迫切要求中国模具制造业加快结构调整和发展方式的转变，实现中国模具制造业由大变强的重大历史使命。
全球经济结构调整和增长方式所发生的深刻变革，迫切要求中国制造业要加快结构调整并推动发展方式的转变。而发展高端制造业以提升中国制造业的竞争力，就是一项刻不容缓的战略选择。发展高端制造产业，推动中国制造向中国创造的转变，意义深远，任务艰巨，责任重大。但只要在企业、行业协会、地方政府以及社会各界的共同努力下，高端制造产业，包括整个工业领域，一定能够实现跨越性的发展，建设工业强国的宏伟目标一定能够早日实现。
罗百辉认为，在探索发展高端制造产业的过程中，一是要着力增强高端制造业的自主创新能力。二是要加快培育具有国际竞争力大企业、大集团。一个国家要在竞争中处于优势，关键还是要有一批竞争力强的大企业和集团。发展高端制造产业也需要有一批具有自主知识产权和知名品牌，国际竞争力较强的大企业来作为基本的支撑。要以市场导向与政府推动相结合，以提高企业质量和效益为目标，鼓励关联企业联合重组，推进一体化经营。鼓励优势企业在全球范围内开展资源和价值链的整合，引导企业实施品牌战略。在重点行业培育一批核心竞争力强，主导产品优势突出，具有国际竞争力的大型企业集团。三是积极建设国际领先的产业基地和产业集群。实践表明，产业积聚能够强化产业分工，降低创新成本，优化生产要素的配置，是提高产业竞争力的重要途径。
