据中国铸造网了解，目前我国更多的模具企业在面对市场机遇和技术挑战中，已经意识到信息化建设对提高自身竞争力的重要性，对信息化建设的认识得到普遍提高。
在普遍采用CAD/CAM技术和部分应用CAE、CAPP、PLM、ERP技术的基础上，模具行业许多企业加快了信息化工作步伐，一些企业还自身开发了模具生产管理软件，取得了软件著作权，并在企业收到较好效果的基础上开始向行业推广，2011年中国模协召开了第三次全国模具企业信息化推进会议，进一步推动了模具行业信息化建设。
计算机信息化建设在熔模精密铸造中的应用，包括铸件结构设计、工艺制定、压型、熔模、型壳及型芯制造等的最新成果，展望了计算机技术对未来精铸业带来的巨大变革。“熔模精密铸造生产具有许多优点，但其同时具有工序多，工艺过程复杂，生产周期长，影响铸件质量的因素较多的缺点，在一定程度上制约了精密铸造的应用和发展。随着计算机技术的快速发展，计算机技术在精铸中的应用，从精铸件的结构设计、工艺制定到压型设计与制造、蜡模成型、型壳制造、型芯的制造等，给精铸件的生产带来了巨大变革。”国际模协秘书长罗百辉认为，熔模铸件向更轻、薄及精整化方向发展，近年来提出了净形或近净形化铸造，以发挥熔模铸造的优势，满足现代工业对高质量零件的需求。这就要求熔模精铸件的结构更加合理，制定的工艺方案更加优化，对精铸技术提出了越来越高的要求。
传统的精铸件生产工艺，包括以下5个步骤：
1)铸件用户给铸造厂下达设计蓝图;
2)铸造厂作预算并从利于生产和降低成本的角度对设计提出改进意见;
3)铸造厂设计铸造工艺装备;
4)铸造厂向模具车间或造型车间下达工装图纸;
5)浇注铸件，铸件检验。
在铸件结构设计、压型设计、注蜡工艺参数制定、浇注系统等过程，传统的生产主要依靠工程技术人员的实际工作经验，缺乏科学的理论依据。特别对于复杂件和重要件，生产中往往要反复地修改铸件结构、压型或铸造工艺方案来达到最终的技术要求，计算机具有强大的计算能力和图形处理能力，能将数值分析技术、数据库技术、可视化技术结合经典传热、流动和凝固理论，通过模拟铸件充型、凝固及冷却，分析精密铸造过程的流场、温度场和应力场，预测铸件组织和许多铸造缺陷如冷隔、缩孔、热裂和变形等。因此可以通过并行工程，利用计算机技术对铸件的结构工艺性、铸造工艺进行模拟，为技术人员设计较合理的铸件结构和确定合理的工艺方案提供了有效的依据，从而避免传统的依靠经验进行结构设计和工艺制定的盲目性，可以缩短生产准备周期，节约试制成本。
