在传统机械制造企业中，生产制造模式有单件小批量生产模式，成批(中批量)生产模式和大批量生产模式。在单件小批生产中，由于大量采用通用的机床和工艺装备，手工操作占相当大的比重，生产的自动化水平低，加工制造产品的劳动量大，劳动生产率低。即使使用NC机床和加工中心，劳动生产率也无法与成批和大量生产相比。此外，由于车间、工段、小组多采取工艺专业化的生产组织形式，生产过程的平行性和连续性很差，所以生产中间断时间也较多，所有这些因素，使生产管理复杂，即使使用ERP也很难解决单件小批生产优化问题，影响到产品制造的生产周期延长，流动资金的周转次数迟缓，从而使产品成本提高。在成批生产条件下，由于产量较大，产品品种较少，生产较稳定，有可能采用部分自动化设备、专用设备和专用工、夹、量具，手工操作的比重较单件生产小，因此降低了产品的劳动量，提高了劳动生产率。同时由于某些生产环节是按对象原则组织生产，设备按工艺过程的流向进行排列，生产的连续性和平行性较高，各种环节的生产能力是依据主要的重复生产的产品来计算，所以它们之间的比例关系也比较合理，生产过程的间断时间相应地减少，所有这些，都为缩短产品的生产周期，加速流动资金周转和降低产品成本创造了一定的条件，成批生产的经济技术指标要高于单件生产。在大量生产中，由于广泛地采用高效率的自动化、半自动化设备、专用机床和专用工艺装备，生产的自动化水平高，手工操作的比重减少到最低限度，为提高劳动生产率和降低产品劳动量创造了有利条件。从上分析，企业的技术、经济效益遵照批量法则，批量越大，成本越低。
另一方面，企业的生产制造模式类型取决于产品数量和生产的稳定性、重复性。而采用什么样的品种轮换方式、确定每种产品的批量多大，这是一个组织生产的具体方式、方法问题。
在机械制造行业中，产品的品种多，结构和工艺复杂，而经济的发展和科学技术的进步，又需要不断地试制和生产大量的新的产品，加上用户对产品个性化的要求，单件生产和小批量生产不仅是不可缺少的，而且是发展的趋势，这就决定了70~85%机械制造企业属于成批生产模式和单件小量生产模式。因此研究成批生产模式和单件小量生产模式是企业发展的重大课题。
据金模网旗下机床工具网CEO罗百辉调研，已有一些企业正在对制造模式进行变革，如大连机床集团。尽管近几年来，大连机床一直在加大产品结构、产品水平、管理模式及制造模式的调整，但由于生产始终处在一个满负荷的状态，一直没有腾出手来进行制造模式的调整。全球经济危机的影响还未完全显现的时候，大连机床已经敏锐的感觉到，调整的机会来了，因此从大刀阔斧地向传统制造模式挑战。纵观世界机床业，哪怕是再发达的国家，机床的生产自古都是采用人工操作。而大连机床恰恰在成功实施了主要产品设计、生产的规模化之后，对传统的机床制造理念和制造模式进行了近乎颠覆性的变革。用一句简单的话概括，就是用汽车的大批量制造生产模式生产机床。所谓制造模式的转变，就是应用批量生产模式，将大连机床自产的高精、高效的设备，以集成化、信息化的手段集合起来，组成加工和装配自动线，实行流水线作业。也就是说，从机床的毛坯件上线到出成品，都是在线上高效运行。这种制造模式的转变不仅大大减少了用工数量，提高了生产效率，降低了生产成本，更重要的是极大地提高了产品精度和可靠性。据了解，目前大连机床的车床和数控机床产品的装配已经完成了制造模式的改变，全部“上线”，其生产效率令同行瞠目：过去该集团车床分厂2,800多人，一天最多出90台车床，“上线”以后，现在只有400多人，一天最少出150台。
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