为促进节能减排，充分利用余热能源，鞍钢从“十五”期末就开始陆续对老发电机组进行技改，并引进新的发电机组。截至目前，鞍钢股份能源动力总厂已拥有“老、中、青”三代余热发电机组共9台，能够把从高温高压到低温低压产生的所有蒸汽“一网打尽”，可利用炼铁产生的烟气、煤气，以及干熄焦装置冷却所用的氮气等多种余热能源发电，累计节约原煤14.9万吨。此举不仅履行了社会责任，更成为鞍钢应对原燃料价格上涨、节能增效的“新利器”。
在该厂发电区域北部作业区所辖的4台发电机组中，1号、2号背压式汽轮发电机组均为20世纪80年代的产品。因为生产工艺落后、自动化程度较低，这两台机组的监测和调节几乎都要靠人工完成，生产效率不高。为了解决由于设备老化、工艺落后导致的机组运行不稳定、效率低下等问题，该厂对这两台机组的调节系统进行了管理和技改方面的革新，使其发电能力显著提升。目前，1号机组调节系统改造已经完成，发电量较改造前增加了1.2兆瓦，干熄焦余热蒸汽利用率明显提高。
面对煤炭价格上涨、成本上升的严峻形势，该作业区开展了余热竞赛活动，要求职工从勤监盘、勤调整、勤联系入手，提高责任意识，改正只顾发电量、不顾蒸汽量等不良作业习惯。为了提高发电机组的工作效率，岗位操作人员主动与化工总厂、能源动力总厂管控中心进行紧密联系和沟通，随时根据锅炉产生的蒸汽压力、流量参数进行手动调整。同时，他们还在操作方法和工艺流程上下工夫。过去，由于干熄焦锅炉的不稳定性经常会导致发电机组出现“被停机”现象，发电机组重新启动需要10多个小时，每次开机都要占用两个班的生产时间。现在，通过采取对汽轮机提前预热的方法，一个班就可完成从开机到发电的整个过程。此外，该作业区还把过去按月统计发电量的制度改为日统计、班累计，以便于对生产进行随时指挥和调整。
经过改造和优化管理流程，2011年5月份～2012年1月份，这4台发电机的发电总量已达7680万千瓦时，单机组最高日发电量可达55万千瓦时，机组发电能力翻了一番。
引进先进设备利用“高压”、“低温”深挖潜力
在对老机组进行技改的同时，鞍钢能源动力总厂积极引进先进设备，提高高压、低温余热蒸汽的利用率。
汽机作业区的两台前置背压式汽轮发电机组分别于2004年和2009年建成投产，它们能够截取压力为8.83兆帕～3.1兆帕、温度为535摄氏度～420摄氏度的高温高压蒸汽做功发电。除此之外，前置机组做功后的中温中压蒸汽在并入中参蒸汽管网后，也可用于继续发电和为高炉炼铁提供热风。这不仅提高了高炉煤气等优质能源的利用率，通过减少煤气放散量，避免了二氧化硫、硫化氢等有害气体对空气的污染。自投产以来，汽机作业区的两台前置背压式汽轮发电机组已累计发电28412万千瓦时，降低原煤消耗5.11万吨。
为了有效回收利用烧结矿料冷却过程产生的热量，使低品质的饱和蒸汽发挥最大效益，西部作业区的3台余热汽轮发电机组于2009年～2011年新建成投产。其中，饱和蒸汽发电机组能直接将炼钢转炉所产生的压力为1.0兆帕、温度为170摄氏度的低温低压饱和蒸汽引入该发电机组进行发电，改变了以往低品质蒸汽只能用于供暖和洗浴的历史；其他两台余热汽轮发电机组，则是利用烧结矿石产生的高温烟气，用循环风机送至余热锅炉，再由产生的中、低压两股蒸汽进入汽轮发电机组混合做功发电。通过余热蒸汽发电，不仅减少了烟气排放，还能通过控制循环风机的出口风温进一步完善炼铁工艺。由于余热锅炉只使用烧结废热，该套系统每年可减少原煤消耗量6.6万吨。截至1月份，西部作业区的3台发电机组累计发电6223万千瓦时。
