高温合金铸造成形通常采用精密铸造工艺，其步骤如下：
1.设计与制造压型：用该压型压制蜡模件，因此压型型腔尺寸应考虑合金与始料的线收缩及最后加工余量，压型型腔的光洁程度应高于精密铸件成品约3级。压型用中碳钢、铝合金或锡铅锌低熔点合金等金属材料，根据零件的生产批量和表面光洁程度的要求来选择。
2.制作蜡模：将一定配比成分的蜡料熔化，并在一定温度和压力下注入压型型腔内。
3.蜡模组合：将单个蜡模零件与绕注系统组合并构成整体，以便浇人金属液体并对铸件起补缩作用，浇注系统可分为顶浇、底浇、侧浇及混合浇注四种方式。
4.制作型壳及型芯：在蜡模组合体外面多次浸涂和撒砂，形成坚固的耐火材料壳层，然后用过热蒸汽将蜡模熔化去除，所得壳型经高温(约900℃，1—2h)熔烧即可进行浇注。高温合金用的壳型材料采用硅溶胶或硅酸乙酯水解液作教结剂。电熔氧化铝、铝矾土、铬英石等耐火材料作挂砂。空心零件如燃气祸轮的空心冷却叶片，还要在型壳内放置陶瓷型芯，浇铸后将铸件故人熔融碱液内以脱除型芯。
5.重熔浇注：将母合金料在真空感应炉内熔化并浇注，为了保证铸件质量，应严格控制浇注温度、浇注速度及型壳的加热温度。
