熔模尺寸精度对铸件精度有很大影响。一些资料介绍，长期测量熔模和精密铸件尺寸的结果表明，在铸件长度方向，对长25mm尺寸而言，熔模偏差占铸件总偏差的50%以上;当铸件尺寸增大时，熔模的影响相对减小，对长250mm，熔模偏差占件总偏差的40%左右。对铸件内孔，当平均总综合线收缩率为0.8%。熔模尺寸偏差主要由于制模工艺不稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度、压注压力、保压时间、压型温度、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。
用手工压蜡时，上述工艺参数在相当大的范围内波动。以螺钉锁紧的压型而言，操作人员用力不同，加之注射压力不一致，会使通过分型面的尺寸偏差达0.3mm以上。
压注时压蜡温度、压注压力、保压时间和压型温度等对熔模线收缩率影响，压蜡温度越高，熔模线收缩率越大。
1、压蜡温度：对不同线收缩率的模料而言，线收缩率大的模料压蜡温度影响更大。
2、压注压力：压注压力对熔模线收缩影响也较大，对大多数模料而言，线收缩率随压注压力变化，压注压力越大，熔模线收缩率越小。压注压力在0.1~0.4Mpa范围内变化时，熔模线收缩率变化最为敏感。
3、保压时间和压型温度：压易熔模时保压时间越长其线收缩越小，压型温度越高，熔模线收缩也越大。
使用自动压蜡机，将压注模料温度、压注压力、保压时间等因素控制起来，就有利于稳定压模工艺因素，改善熔模尺寸精度。另外，采用线收缩率小的模料也有利于减少工艺因素对熔模尺寸偏差的影响。
实际生产中为提高生产率，熔模在压型中放置时间不能太长，一般2~5min。取模后仍要继续收缩，多数模料制的熔模需24h后尺寸才能稳定下来。对尺寸精度要求高的熔模必须注意防止取模后存放期间的收缩和变形。为此制模和存放处应保持恒温，对有特殊要求的熔模，取模后应置于胎模中，停放一定时间，待尺寸稳定后再取出。
