2012年，加工技术领域的开发趋势变得更加明确。那就是“轻量化”。在2011年日本大地震后，与能源紧缺相关的话题持续升温，消费者的节能意识不断提高。在销售一线，出现了“不节能，产品就卖不动”的情况。在这一背景下，能够实现轻量化的加工技术获得了比往更高的关注。
其中，推动相关开发的是汽车业。由于轻量化对提高燃效的贡献度较高，因此越来越多的汽车厂商对部件厂商提出了数值化、比如10％等的轻量化必达目标。
在这种情况下，出现了大幅轻量化的实例。比如，日本KOIWAI公司（总部：神奈川县秦野市）以积层模具铸造技术“KOIWAI法”为武器，不断获得了订单。该公司制造出了比钢制现行产品减轻45％的汽车铝合金副车架，以及减轻40％的摩托车油箱架，获得了汽车厂商等的极大关注（图1）。该公司通过用快速成型（RP）技术制造芯子后与低温模具组合，铸造出了壁薄且中空一体构造的副车架。
图1 减轻40％的大型摩托车油箱架
宇部兴产机械（总部：山口县宇部市）开发出了对轻量性出色的树脂（玻璃用途的树脂产品）实施成型的技术，作为选配功能配备在了全电动式射出成型机上（参阅本站报道）。该技术组合使用使模具旋转机构与锁模力多级控制技术，对刚刚向模具射出的熔融状态的材料实施冲压。这样便可减薄聚碳酸酯 （PC）树脂的壁厚，实现比玻璃减轻7成的轻量化。除车窗外，该技术还瞄准镜头盖及仪表盖等用途。
上述两者是部件成型方面的技术，也有通过在接合技术上下工夫来实现轻量化的技术。比如，京浜精密工业（总部：横滨市）开发的、不使用螺丝等坚固件即可将两个金属部件强力接合起来的技术（参阅本站报道）。具体来说，就是将圆棒状部件（轴部件）插入另一部件的孔状部分，通过使其中较软的部件发生塑性变形来获得机械性结合力。这样便可省去坚固件，有望减轻20％的重量。
在纤维增强树脂基复合材料领域，因环境负荷轻和轻量化效果大，相关厂商正在加快开发将废弃的天然纤维用作强化材料的技术。丰田在高级车型的发动机罩方面实用化的，是利用从甘蔗渣提取的纤维（蔗渣纤维）进行了强化的聚丙烯（PP）成型品（图2，参阅本站报道）。相关技术由小岛冲压工业（总部：爱知县丰田市）和小岛集团旗下企业内浜化成（总部：爱知县丰田市）开发。与原来的滑石粉纤维增强PP相比，不仅重量轻2成，而且还使用废弃材料，成本也较低。
图2 用蔗渣纤维增强PP成型的发动机罩。比滑石粉纤维增强PP轻2成。
加工技术是日本制造业的优势之一。今后将会有越来越多的日本厂商积极利用出色的加工技术，开发出具有革新性的产品。
