中国铸造网讯,近期,河北钢铁集团宣化钢铁集团有限责任公司成功突破煤气掺混技术“瓶颈”,使我国第一代6米焦炉成功用上了焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气掺混出的混合能源,为提升焦炉管理水平、降低焦炉能耗费用开辟出一条新途径。
该公司1号、2号焦炉是我国最长寿的第一代焦炉,以前一直使用焦炉煤气作为加热能源。但近几年随着焦炉煤气的需求增加,供需矛盾日益突出。为此,该公司研究将焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气这三种热值、成分、杂质含量完全不同的煤气进行掺混使用,各种气体的掺入比例、最终热值、设备管理、控制工艺是三种能源能否混合使用的关键。
该公司率先在1号、2号焦炉上创新控制模式,采用孔板流量计适时监测入炉煤气量,还在入炉煤气管道末端加装煤气热值仪,对高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气混合后的热值进行适时监测。
为了实现精确控制掺混比例,该公司专门编制了自动化控制程序,能够根据热值变化随时调节入炉煤气量和三种煤气的掺混比例。
新控制模式既能根据热值变化及时调节入炉煤气总量,准确控制炉温,又能将高炉煤气、转炉煤气的掺混比例动态控制在最合理范围内。经过近3个月的试运行,该套控制系统运行平稳,在焦炭质量各项指标保持合格、稳定的基础上,吨焦煤气消耗量也由195立方米再度下降到190立方米,年节约焦炉煤气约220多万立方米。