|
故障名称 |
成 因 及 对 策 |
|
制品表面分层
|
(1)物料浸透不完全。应完全浸透。
(2)增强纤维用量太多。应适当减少 |
|
制品表面凹痕
|
(1)固化速度太快。应适当减慢。
(2)模具温度太高。应适当降低。
(3)成型压力不足。应适当提高。
(4)制品形体结构设计不合理，壁厚变化太大。应在可能变动的情况下调整设计，壁厚应
尽量均匀 |
|
制品表面起泡
|
(1)模具温度太高。应适当降低。
(2)树脂及填料中水分含量太高或夹带空气。应进行预干燥和预成型压片处理。
(3)固化速度太快。应适当减慢。
(4)固化不完全。应充分固化。
(5)排气不良。应增加松压排气的次数 |
|
制品表面裂纹
|
(1)反应热太高。一是减少催化剂的用量；二是适当降低模具温度；三是添加适量的填料
或软性树脂；四是降低树脂中苯乙烯的含量。
(2)树脂积聚。应使增强纤维分布均匀，制品的形体结构应合理设计。
(3)固化不完全。应调整固化条件，使其充分固化，可适当增加固化时间及提高模温 |
|
制品表面波纹及皱纹
|
(1)型坯尺寸太大。应适当减小。
(2)固化速度太快。应适当减慢。
(3)树脂的存放时间太长。应进行预干燥处理或换用新料。
(4)增强纤维填放不合理。应严格按照装料工艺规程进行填放及混合。
(5)增强纤维聚积。应使其分散均匀 |
|
制品表面针眼、麻点
及孑L隙
|
(1)模具内未清理干净。应重新清理。
(2)模具型腔表面粗糙或有孔洞。应进行抛光或镀铬处理，提高型腔表面光洁度。
(3)树脂中含有空气。应适当减慢混合速度，提高成型压力和温度，减少树脂中的空气
含量 |
|
制品表面变色
|
(1)着色混合不均匀。应加强搅拌混合，使其分散均匀。
(2)纤维分布不均匀。应选用适宜的树脂及纤维，并合理控制装料、加温、加压等工艺条
件，使纤维分散均匀。
(3)型坯粘接剂固化不均匀。应严格按照粘接工艺规程进行操作，使粘接剂均匀固化 |
|
制品翘曲变形
|
(1)树脂与纤维搭配比例不当。应适当减少苯乙烯的用量，增加纤维用量。
(2)压制温度太高。应适当降低。
(3)固化不均匀。应将模具温度调节一致，使模温分布均匀。
(4)制品结构设计不合理。应适当增加壁厚或设置加强筋。
(5)树脂热变形温度太低。应选用热变形温度较高的树脂 |
|
纤维裸露
|
(1)润滑剂用量太多。应适当减少。
(2)模具温度太高。应适当降低。
(3)增强纤维含量太多。应适当减少。
(4)增强纤维分散不均匀。应使纤维分散均匀。
(5)型坯粗糙。应采用细纤维或进行表面毡料。
(6)原料不符合成型要求，热变型温度太低。应换用热变形温度较高的树脂。
(7)模具温度控制不当。应适当调整，使模具上、下部分产生温差。通常冷半模纤维减少，
热半模纤维增多 |
|
型坯纤维堆积及撕裂
|
(1)型坯粘接不良，纤维松散。应采用能溶于树脂的粘合剂，当树脂失去流动性之前，粘接
剂已溶于树脂中。
(2)树脂粘度太高，流动性太差。应加入少量苯乙烯树脂并减少填料的用量；应使用吸油
量较低的填料。
(3)树脂在压机闭合前过早凝胶化。应适当减少催化剂用量，添加适量固化抑制剂。
(4)型坯尺寸太大，容易导致纤维撕裂。应合理确定型坯尺寸 |
