消费者在购买一辆车时，常常通过品牌影响力、业界口碑来判断产品质量的好坏，殊不知每款产品在正式量产上市前都要经过一番严酷的“考验”。乘用车产品的耐腐蚀能力已经成为企业之间进行产品差别化竞争的主要手段。
据资料显示，国外汽车大企业均有自己产品腐蚀评价体系。国内汽车生产企业普遍缺乏汽车防腐设计概念，耐防腐试验多停留在试验室静态加速腐蚀试验上。
汽车零部件腐蚀试验方法主要有盐雾试验、冷凝水＼水雾试验、气体腐蚀试验、腐蚀膏试验、强化腐蚀试验5种。每种试验都有自己独立的检测标准，例如，行业标准QC／T484-1999《汽车油漆涂层》对中、高级轿车车身涂层提出了耐盐雾700小时，使用8年不产生腐蚀穿孔或因腐蚀产生结构损坏的严格要求。f
对于汽车非金属材料也有相应的检测方法。引起非金属零部件老化原因主要是光、水、热、气体、灰尘和其他自然应力。实验室检测主要通过紫外光源、碳弧灯、氙灯、金属卤素灯等试验设备，结合不同类型的滤光器，对零部件进行周期性试验。例如，汽车内饰件试验时，常采用窗玻璃滤光器，在高温、无喷水条件下进行最严酷的周期性耐光性暴露试验，并通过已经积累的数据对比产品在外观、性能、光学三个方面表现和变化，参考标准规范来判断产品质量好坏。
我们常听说，某款车型可以完成30、 60或者100个循环腐蚀试验。这里所指的循环腐蚀试验是相比盐雾等试验更加接近户外自然状态下的腐蚀试验。10个循环腐蚀试验相当于汽车在自然条件下使用一年。越来越多的国内汽车厂也将整车强化腐蚀试验作为整车及其零部件耐腐蚀性能最可靠的检测方法之一。
据了解，一个循环腐蚀试验需经历不同坡度的坡道、高速跑道、强化腐蚀综合路、18类30种参数典型路面组成的可靠性道路，以及盐雾试验室、高低温交变试验室、低温环境试验室、高温高湿试验室等。
在车辆完成一定循环试验次数时，会将整车分为车身及盖板、内饰部件、发动机舱、底盘四大部分进行评价，厂家根据反馈信息及时优化产品。只有加大乘用车强化腐蚀试验的力度，加快防腐成果转化，才能不断提高我国乘用车整车耐腐蚀性能。
