在前一篇文章中我们介绍了热流道技术的优缺点，本文我们主要讨论温度变化对熔体流动不平衡的影响及决绝方案
在注塑过程中，导致熔体流动不平衡的原因很多，其中由温度变化引起的流动不平衡尤其难以察觉和避免。
导致热流道内的温度发生变化的原因有很多。
1、由于PID控制器引起的热喷嘴处出现温度振荡。随着加热器的开启和关闭，每个模腔的实际温度会在设定点附近来回波动，使得注射成型过程中各模腔之间的温度变化各不相同。
2、、在浇口处每个热嘴的末端都会形成非常小的凝固栓塞(plugs)，类似于物料在每次注射过程中在喷嘴处形成的冷料棒(cold slug)。各模腔在每次注射过程中的充模模式都会发生不同的变化。
如何解决温度变化对熔体流动不平衡的影响
通常，通过改变温度控制器、调节热流道或温度控制器的设置状态，就能够很好地解决这些问题。然而，对于加工商来说，这种方法在更多情况下并不治本。所以提出了如下2种解决办法。
1、在每一个型腔中都安装压力传感器，这将有助于提高工艺的精确性。通过对所获得的模腔压力数据进行分析，能够有效地评估出所选择的解决方案的应用效力，并同时向注射机提供从闭环系统获得的反馈信息。此时，当模腔内的压力达到预设值时，注射机便进入注射阶段。通过安装压力传感器，用户能够清晰地看到各模腔之间不同的压力峰值，甚至还能够观测到每次注射时哪个模腔最先完成充模和达到最高的压力峰值。
2、在第一个模腔填充完全之前降低注射速度，能够有效地防止模腔内达到峰值压力。当充模达到80%~90%时，开始进行第二阶段的低速充模，从而可保证模腔不会在过高的压力下进行充模。这里所设置的较低的充模速度通常为最初充模速度的10%~20%。这种低充模速度应该一直保持至模腔内的压力达到制件在保压阶段所需的压力，这时注射机进入保压阶段。这使得所有模腔的保压更加均匀。
