在前面我们有介绍影响冲模寿命的因素，本文主要介绍模具爆裂的原因，及一些预防措施
冲模形式
1、按工艺性质分类
(1)冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。
(2)弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
(3)拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。
(4)成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
2、按工序组合程度分类
(1)单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。
(2)复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。
(3)级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。
模具出现爆裂，主要是从材料选择、工艺选择和设备选择等方面综合考虑
1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂
模具选材的基本要求：
①材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性
;②工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂.因而必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。
2.热处理：淬火回火工艺不当产生变形
要从如下4个方面改善:
1) 锻造工艺：要考虑材料的金相组织、严格控制锻造温度范围，制定正确的加热规范，采用正确的锻造力法，以及锻后缓冷或及时退火等。
2) 预备热处理：应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺， 以改善组织，消除锻造毛坯的组织缺陷，改善加工工艺性。
3) 淬火与回火：冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳，应严格控制热处理工艺规范，在条件允许的情况下，可采用真空热处理。淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。
4) 消应力退火：模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理，具目的是消除粗加工所造成的内应力，以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具，在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。
3.模具研磨平面度不够,产生挠曲变形
应注意以下事项：
1) 模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象，应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数);
2) 加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕.夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中，成为断裂的根源，造成模具早期失效;
3) 采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模具使用寿命。
4.设计工艺：模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚
注意事项：1) 合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。
2) 模具的导向机构精度要准确和可靠
3) 模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的，宜选较小的间隙值;反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。
5.线割处理不当：拉线线割,间隙不对,没作清角
6.冲床设备的选用：冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深
7.脱料不顺：生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料
8.落料不顺：组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎
9.生产意识：叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产
