钩体采用湿型砂造型，一型二件，内浇道设置在尾部侧面，直浇道附近位置的横浇道做浇道芯盒，钩体头部多处使用外冷铁工艺，预设冒口三处，铸字采用补砂芯工艺。BHP旋转车钩钩体上、下模型。
内浇道位置的选定与以往不同，由钩体头部改到尾部侧面，生产实践证明这一改进效果好，原因有以下几点：
①钩体头部与钩舌、钩小件配合紧密，尺寸要求高，如果将内浇道位置选定在钩体头部，浇注时，由于钢液温度很高，冷却后，铸件收缩明显且易变形，对钩体头部关键部位造成一定的影响。
②将内浇道位置改到尾部侧面，远离钩体头部，浇注冷却后，铸件头部尺寸精度提高，密实度也好。
③由于湿型砂不易受钢液冲击，所以将直浇道附近位置的横浇道做浇道芯盒，采用树脂砂工艺，能有效控制钢液对砂型的冲击，在浇注时，减少型掉落混在钢液中，导致铸件夹砂缺陷。
在上型预设三处大冒口：
①钩体尾部设置冒口，由于铸件尾部厚实，容易产生缩孔等冶炼铸造缺陷，而且内浇道预设在尾部，浇注冷却后，尾部球面形状易变形，而且变形量大，影响产品装配，需要冒口补缩;
②钩体头部中间位置设置冒口，铸件头部密实度增加，产品质量提高;
③钩体头部钩耳孔旁设置冒口，钩体与钩舌通过钩耳孔连接，属于受力部位，产品预设上壁厚较厚，浇注后，铸件在此处比较疏松，而且交角处易产生裂纹，强度受到影响，采用冒口补缩与外冷铁工艺相结合效果明显。
根据以往车钩冶炼铸造生产实践，在车钩头部上、下锁腔肩部交角处以及钩耳孔位置易产生缩孔、裂纹，为了解决这些缺陷的产生，可以采取以下三种措施：
(1)按一定的间距和大小在交角位置预设工艺拉筋;
(2)将钩体锁腔肩部交角处及钩耳孔位置预设较小的圆角加大;
(3)在铸件缩孔、裂纹明显处采用外冷铁工艺，就是在外模上做出冷铁芯头，并固定于模型上，同时一一对应制作冷铁实样，用于翻砂制作外冷铁，然后采用下芯的方式将外冷铁放置于砂型型腔内。冷铁工艺优点：铸件外表面拉筋减少且圆角不改动，既保证铸件质量又符合产品预设要求。
钩体铸字主要有冶炼铸造厂代号、钢号及冶炼铸造年月，铸在上模型头部左右外表面，工艺上有三种方案可供选择：
①铸字直接在外模上带出，就是外模挖凹槽，刻好字块以镶件的形式固定于外模。
②采用预埋芯工艺，就是通过做芯盒获得字片砂芯，将砂芯放于外模对应表面，一般使用针棒进行卡位，外模填砂后形成的型腔包含了字片砂芯。
③采用补砂芯工艺，就是在外模上直接预设补砂芯头，然后做芯盒获得字片砂芯，最后下芯。本预设即使用此铸字工艺。
特点：通过生产应用比较，第①种方案较便捷，但铸字清晰度不佳。第②、③种方案铸字清晰度好，但需要做芯盒。
根据以往钩体生产实践经验，在整体大芯下芯过程中，由于型腔与芯子之间芯头间隙存在而左右来回移动，造成下芯错位。为解决这个问题，在钩体下模型头部芯头位置预设两个圆形下芯定位，与整体大芯相互配合间隙预设为单边0.1mm，下芯后，整体大芯平稳且不松动。
砂芯全部采用树脂砂工艺，车钩钩体内腔采用垂直分盒整体冷射芯，其它砂芯模具全部使用手工制芯。BHP旋转车钩钩体砂芯三维结构组成。
钩体尾部球面尺寸要求高，属于产品配合部位，浇注冷却后，铸件尾部球面形状易变形，而且变形量大，影响产品尺寸精度。为了降低此冶炼铸造缺陷的产生，可以在钩体尾部增加补砂芯工艺，通过浇注生产实践证明，采用尾部补砂芯工艺，铸件尾部球面形状变形量小，同时给尾部大冒口提供固定位置，大大提高了铸件的质量。
将钩体内腔在尾销孔左侧附近分段，形成尾销孔砂芯，原因有以下几点：①整体冷芯盒射砂在模具预设上采用垂直分盒结构，射砂孔开设在砂芯尾部且单孔开设，如果将尾销孔部位砂芯分开，那么整体冷射砂芯在垂直方向高度降低，射砂后，整体砂芯在头部位置紧实度好，整体砂芯质量提高。
②尾销孔上、下各有芯头，比较笨重，尾销孔部位砂芯分开后，整体冷射芯模具本体结构更合理，生产成本降低。③分开后的尾销孔砂芯，由于是手工制芯，可以在上、下芯头之间做出圆柱形掏空块，并在外模对应位置引出出气针，在减轻砂芯重量的同时，砂芯透气性也好，紧实度均匀。
由于钩体头部内腔形状的特殊性，分别预设上、下锁腔补砂芯，减少了整体射芯模具的活块数量，生产成本也降低。下锁腔补砂芯芯头做成平面，易于下芯。
在整体冷射砂芯头部做一个大掏空块的同时，上、下锁腔位置也做出方形掏空块，以减轻整体砂芯重量，降低工人劳动强度。下锁腔补砂芯利用整体冷射砂芯方型掏空做出与之配合的凹凸定位，可以形成组合下芯，可以防止砂芯下芯错位及砂芯与砂芯间的挤压掉砂。
以往在钩体羊角芯芯头工艺预设上，是将羊角芯2个孔位之间做一个大芯头，由于起模方向及芯头间隙等原因，钩体此处外表面凹凸台阶明显，需要冶炼铸造工人打磨修补。
本次工艺上、下羊角芯芯头按孔位随型制作，浇注后，钩体此处外表面光滑连续，提高了车钩钩体铸件的质量，减轻了冶炼铸造工人的劳动强度。
采用头部补砂芯工艺优势明显，将整体芯从钩耳孔上表面分开，整体射芯下芯盒本体预设高度可以减少一半，模具预设更加合理，企业生产成本大大降低。同时分开之后的整体芯下芯头为一大平面，下芯工作更加平稳可靠，工人操作更加方便，提高了生产效率。
通过对BHP旋转车钩钩体上、下模型及砂芯冶炼铸造工艺的优化调整，大大减少了铸件缩松、缩孔、夹砂、变形、裂纹等缺陷的产生，砂芯密实度均匀且强度好，模具结构预设更加合理，生产效率及铸件成品率进一步提升，工艺完全满足生产的需要和铸件的各项技术参数要求，提高了车钩钩体产品的质量。
