液态模锻件是铸件的一种，金属在熔融状态时能溶解大量气体。在冷凝过程中由于溶解度随温度降低而急剧减小，致使气体从液态金属中释放出来。若此时尚未凝固的金属液被已凝固壳包围，逸出的气体无法排除，就包在金属中，形成一个个气孔。它具有光滑的表面，形状规则成圆形或椭圆形。
液态模锻件气孔形成原因：
1)由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液含有大量的气体，在随后的结晶凝固中来不及浮至液面逸出，产生析出性气孔。气孔壁具有光亮的金属光泽;
2)挤压速度过快，液态金属充模流动时产生涡流而卷人大量气体，形成侵蚀性气孔。由于金属在高温时与空气中氧作用而发生氧化，致使气孔壁呈灰褐色或暗色;
3)由于模温低，涂料积聚，致使浇注前涂料未干固。与金属液发生化学反应，形成反应性气孔;
4)浇注至开始加压的时间间隔太长，由于液态金属表面结壳或粘度增加，使液态金属因冷却析出的气泡不能顺利逸出，在随后加压中，被保留或压扁在制件中;
5)压力能使气体在金属中溶解度增加。压力不足，无法抑制气泡形成，而使气孔形成几率增加。
防止对策：
1)使用干燥而洁净炉料，不使合金过烧，并很好除气;
2)涂料涂敷薄而均匀，严禁积聚;提高模温，保证浇注前涂料干固;
3)选取足以阻止气孔形成的比压值，并尽量缩短加压前停留时间。
当金属液在模膛中停留较长时间才合模施压，而且金属液上挤充模，使这部分金属与原浇注液面之间形成一圈冷隔，如图所示。模膛中金属表面有一层较厚的氧化皮，挤压成形后，外留的氧化皮基本上仍在原来位置，导致这一部位的金属与金属间没有熔合，即出现冷隔。
挤压冷隔形成示意图a)合模前b)合模施压
挤压冷隔形成，与制件成形方法相关。即凸式冲头加压中，这种冷隔在所难免。
其防止措施：提高模温和浇注温度;工艺节拍许可时，尽量缩短加压前停留时间;选择不易氧化的合金等。这些措施，只能降低冷隔的危害程度，但无法根本消除，倘若不许可存在，只能改变成形方法：
l)设计模具时，将制件位置倒过来，以便用平冲头加压代替凸式冲头加压;
2)采用先合模、挤入液态金属，紧接着施压。
