[中国铸造网]铸造生产中各种铸造方法均有利弊，优势的左右常伴缺陷，本文简述几种消失模铸造中常见的铸件缺陷：
缩孔和缩松
(1)产生原因
金属由液态变为固态时发生体积收缩，包括液态收缩、凝固收缩及固态收缩。固态收缩只引起体积轮廓的变化，而凝固收缩和液态收缩如无足够的金属液补给，则必然产生缩孔。
(2)防止措施
1)增加补缩冒口的体积并采用合理的冒口形状。
2)提高冒口内金属液的温度。
3)配合使用冷铁。
4)浇注球墨铸铁时，浇注后立即增大负压，提高铸型刚度。
皱皮
皱皮外观的分类
1)波纹状皱皮。
2)滴流状皱皮。
3)冷隔状皱皮。
4)夹渣状皱皮。
皱皮形成的原因
铸铁皱皮是在浇注时聚苯乙烯分解的产物，既有聚苯乙烯单体也有液态的二聚物，三聚物等，在液相中存在再聚合物，这当中形成一种粘稠的沥青状的液体，这种液体分解物残留在涂层的内侧，一部分被涂层吸收，一部分在金属与涂层之间形成一层薄膜，这层薄膜在还原气氛下形成细片状或皮屑状的结晶残碳，激光亮碳。这种密度较低的光亮碳与铁液润湿性极差，因此在铸件表面形成碳沉积。
防止措施
1)采用低密度的热溶胶、EPS和EPMMA等作为模样材料。
2)合理设置浇注系统，使其有利于模样分解产物分散分布或集中顶部排于冒口之中。
3)提高浇注温度和浇注速度。
4)提高真空度。
5)提高涂层和铸型的透气性。
6)降低合金碳当量，减少自由碳数量。
7)改进铸件结构，模数大的厚实零件则须设置集渣冒口。
塌箱:在浇注过程中铸型局部向下榻陷，金属也不能充满型腔，使铸件不能形成或局部缺肉称为塌箱。
(1)塌箱产生的原因
1)铸型顶部吃砂量过小，真空度不够，液体金属浮力使铸型顶部型砂溃散造成铸件形成不良。
2)液体金属充型上升速度过慢或停流，使模样与金属前沿间隙过大，铸型内气压与砂型压力总和大于间隙内气压，造成铸型移动和坍塌使铸件形成不良。
3)箱内的原始真空度定的太低，特别是深腔内由于模扬壁的阻隔作用，其真空度更低。
4)浇注过程中由于模样气化产生大量气体，排气过程中，真空度下降且造成砂子流动，损坏涂层使砂子进入型腔。
5)砂温过高(大于70℃)，把模样烫坏导致垮砂。
(2)主要防治措施
1)增加铸型顶部吃砂量及在铸型顶部放置压铁，防止液体金属浮力过大造成铸型上面溃散。
2)采用合适的真空度(即浇注前真空度不低于—0.06Mpa、浇注后真空度不低于—0.05Mpa)及密封措施，以保证型砂的强度。负压系统有足够大的排气能力。
3)采用强度高透气性好的涂料。
4)选用较粗的原砂增加砂子的透气性。
5)合理地设计浇注系统。直浇道面积大于内浇道面积，直浇道不能与铸件距离太近，内浇道长度至少为25mm。
6)选用低密度的泡沫塑料(低于26kg/m3)和减少热熔胶的使用量，减少蒸发量。
7)砂温不高于70℃。
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