感应加热来源于法拉第发现的电磁感应现象，也就是交变的电流会在导体中产生感应电流，从而导致导体发热。1890年瑞典技术人员发明了第一台感应熔炼炉——开槽式有芯炉，1916年美国人发明了闭槽有芯炉，从此感应加热技术逐渐进入实用化阶段。
20世纪电力电子器件和技术的飞速发展，极大地促进了感应加热技术的发展。 本文中国铸造网主要为大家介绍感应热处理的优缺点。
感应热处理的优点
(1)表面淬火：表面淬火使工件具有硬的外壳、韧的心部。它可替代一部分渗碳、调质和氮化工艺，节省材料的合金元素。由于加热时间短，氧化皮很少，变形亦小。
(2)可进行工件局部淬火：它能精确地将工件需进行淬火的局部进行加热，特别是在采用导磁铁和使用高功率密度的情况下。
(3)节能热处理：其能耗与渗碳、氮化、调质相比具有极大的优势，当工件淬火部位质量与整体质量之差越大时，它的优势也越显著。感应热处理常具有高的附加值。
(4)快速热处理：感应淬火的加热时间以秒计，一般在2~10s之内，生产周期亦短，特别是在采用自回火或随机感应回火情况下，此工序与机加工工序相似。为此，现代化的感应淬火装备已经安排在生产线或自动线上。
(5)清洁热处理：感应淬火所用淬火液一般为水或具有添加剂的水溶液，淬火时，几乎没有油烟，劳动环境好。
(6)便于机械化及自动化：大批量生产的感应淬火件，一般均配有步进梁送料、机械手取工件及机器人操纵感应器等减少体力劳动的装置。
感应热处理的局限性
(1)感应热处理不适合于复杂形状的工件、例如传动齿轮，它要求极高的耐磨性与韧的心部，目前仍采用氮化工艺等。
(2)需要专用工装即感应器热处理炉一炉可装多种工件进行加热、渗碳、氮化，而感应淬火则要求一个部位一种感应器，甚至要求一种专用定位夹具等，因此工具费用高。它适用于大批量生产一种或一种族的工件。
(3)成套装置投资费用高和一般热处理设备比，感应淬火成套装置包括变频电源、淬火机床、感应器，以及附属的冷却水、淬火液循环装置等，其投资费用相对比比较高，维护技术及费用亦比一般热处理设备高。
