铜是有色金属中使用比较普遍的一类，铜矿石一般是铜的硫化物或氧化物与其他矿物组成的集合体，与硫酸反应生成蓝绿色的硫酸铜。我国利用的主要是黄铜矿，其次是辉铜矿和斑铜矿。对于铜矿的选矿来说，主要是采用浮选的方式进行选矿提纯，以下我们主要看下铜矿浮选工艺。
氧化铜矿石的6种浮选方法及浮选工艺流程：
1．酸浸—沉淀—浮选法
采用上述二种方法不能得到满意的结果时就要考虑采用较为复杂的方法。有时铜的化合物同疏松土状或粉末状的氢氧化铁、氢氧化锰、硅铝酸盐等紧密结合，形成所谓“结合铜”（大部分氧化铜矿物都能101溶解1于硫酸溶液中，在浓度为5%硫酸中不能溶解的氧化铜，不包括不溶的硫化铜矿物中的铜，称之为“结合铜”或“化合铜”）这部分铜基本上不能用普通的浮选法回收。矿石中含有硅孔雀石、赤铜矿和结合铜时，采用水冶—浮选法易得到满意的结果。
矿石磨细后先用0.5%～3%的硫酸稀溶液浸出，（对于某些较难浸出的矿石，浸出时需加温到45～70℃），铜的氧化矿物便溶解生成硫酸铜，然后用铁屑置换，使铜离子还原为金属铜沉淀析出
CuCO3·Cu（OH）2+2H2SO4=2CuSO4+CO2+H2O
CuSiO3·nH2O+H2SO4=CuSO4+H2SiO3+nH2O
CuSO4+Fe=FeSO4+Cu↓
最后将金属铜及不溶解于硫酸的硫化铜矿物一起浮起得到铜精矿。此法在实践中已得到应用。但是，当矿石中含大量碱性脉石时，酸的耗量太大，成本太高，此法就不适用。实践中还可用考虑采用氨浸法或浮选—水冶法！
2.离析—浮选法
这种方法的实质是将粒度适当的矿石、煤粉（还原剂）、食盐（氯化剂）按一定配比混合，加热至700～800℃，生成铜的氯化物（CuCl2）从矿石中挥发出来，再被碳还原成金属铜，富集于碳粒表面。然后以浮选方法将其与脉石分离。这种方法所得到的工艺指标较好，但成本很高，目前尚处于工业实验阶段。
3.硫化浮选法
这是处理孔雀石和兰铜矿这类氧化铜矿石的一种最简单，最普遍的方法。硅孔雀石和赤铜矿的硫化比较困难，因此当矿石中氧化铜矿物主要为孔雀石和兰铜矿时，可采用硫化浮选法。
硫化时硫化钠用量可达1～2kg/t。由于硫化生成的薄膜不稳固，经强烈搅拌容易脱落，而且硫化钠本身易于氧化，所以在使用硫化钠时应分批加入。另外，孔雀石和兰铜矿的硫化速度较快，故在实践中进行硫化时常不需要预先搅拌，而将硫化剂直接加入浮选第一槽，根据泡沫状态调整硫化剂用量。使第一槽出现明显的抑制现象，而在第二槽呈现良好的矿化泡沫。矿泥中含泥较多时须加分散剂，一般用水玻璃。
捕收剂一般用丁基黄药，或丁基黄药与黑药混合应用，浮选矿浆的PH值通常保持在9左右。若硫化钠用量较少，不足以保持PH值时，在磨矿作业可加些石灰。。硫化时加入适量硫酸铵、硫酸铝或硫酸等有助于矿物的硫化，改善浮选指标。
4.氨浸法
用氨和碳酸铵的溶液为溶剂，在温度为150℃，压力约为1925175～2026500Pa，溶液浓度为12.5%的条件下浸出2.5h。氨和碳酸铵溶液对铜的碳酸盐及氧化物的作用，反应如下：
CuCO3·Cu（OH）2+6NH4OH+(NH4)2CO3=2Cu（NH3）4CO3+8H2O
CuO+2NH4OH+（NH4）2CO3=Cu(NH3)4CO3+3H2O
浸出的母液在90℃时通蒸汽蒸馏，即可将氨和二氧化碳分出，收集于水中待循环使用。而铜则呈黑色的氧化铜粉末从溶液中沉淀出来。
5.脂肪酸浮选法
脂肪酸及其皂类捕收剂能很好地浮选孔雀石及兰铜矿。当脉石矿物非碳酸盐类的氧化铜矿石可以考虑采用此法。当矿石中含有碳酸盐矿物或含有可被浮选的铁、锰氧化矿物时，此浮选法将失去选择性。
国外有混合应用硫化法与脂肪酸法的实践。先用硫化钠及黄药浮起硫化铜及一部分氧化铜，以后再用脂肪酸浮选残余氧化铜。例如，赞比亚的恩昌加选厂，处理的矿石含铜4.7%，加入石灰500g/t（PH为9～9.5），甲酚（起泡剂）为10g/t，乙黄药60g/t，戊黄药35g/t，硫化钠1kg/t，棕榈酸40g/t，燃料油75g/t，浮选精矿含铜达50%～55%。
6.浮选-水冶法
许多氧化铜矿和混合铜矿，都或多或少的有一部分是难选的，有一部分是易选的，在此情况下，先用浮选回收易选的氧化矿，然后将尾矿或中矿送去水治。
生产优势：该浮选流程不仅高效节能，且浮选机节能可达到60%，浮选剂用量降低20%，回收率提高1%~5%。
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