铸件精度是铸件质量很重要的一个方面。提高工艺水平是提高铸件精度的有效途径。例如采用金属模造型比木模造型铸件精度要高，用高压造型比一般低压造型铸件精度要高，特种铸造如熔模精密铸造、压铸，能生产精度较高的铸件。但是，工艺水平越高，一般说来生产成本也越高。另一方面，铸件的使用条件不同，对它的精度要求也不同，所以应在满足铸件精度要求的前提下，量采用最经济的生产方法。因此，就要努力提高同一种工艺生产方法所生产铸件的精度。
(一)影响铸件精度的因素
对砂型铸造来说，铸件最终的几何形状及尺寸主要取决于两个方面：一是铸型装配后、浇注前型腔的几何形状
铸件质量检验过程
铸件尺寸精度包括三项内容，即长度尺寸偏差、壁厚偏差和错型偏差。
影响铸件精度的因素有：模样尺寸公差;模样在型板上的定位公差;芯盒尺寸公差;型芯在制造中的变形公差;型芯在下芯时的定位公差;型壁和芯壁的位移公差和铸件收缩公差等。
由于影响铸件尺寸精度的因素多而复杂，事先准确估计其尺寸精度的大小是很困难的。只有提高各影响因素的控制精度，缩小这些因素的变动范围，才能达到缩小铸件实际尺寸波动范围、提高铸件精度的目的。
(二)提高铸件精度的措施
1.正确设计模型及芯盒工作尺寸
在成批、大量生产中，一般要通过一定批量的试制，测量并计算出铸件实际尺寸的平均值，再按此尺寸来计算铸件的实际收缩率和模样及芯盒的工作尺寸。
线收缩定与各种影响铸件尺寸的工艺因素有关(如铸造合金的种类、铸件壁厚、铸件收缩时有无阻碍等)。铸件结构不同，大小不同，造型方法不同，各方向收缩率的差别也不同，要根据具体情况分析。
2.严格控制工艺装备制造及装配公差 模型和芯盒工作尺寸公差是铸件尺寸公差的组成部分。由于这一公差是机械加工时形成的，控制比较容易，故需要严格要求。制造及装配时的公差应按有关标准和手册推荐的数据选取、严格验收。
3.控制型芯尺寸和下芯位置准确度 型芯尺寸精度主要取决于造芯方法，对同～造芯方法取决于芯盒尺寸精度、取芯时芯壁的位移及型芯在浇注前和浇注过程中的变形。
对湿强度低型芯，由于易变形，尺寸精度一般很难控制，故对精度要求高的铸件，一般不宜采用。热芯盒、壳芯和自硬砂制造的型芯，能大大提高型芯的尺寸精度。对成批大量生产的铸铁件，一般应尽量使用热芯盒及壳芯。铸钢件即使是小批量生产也可采用水玻璃砂芯。冷芯盒树脂砂芯，可适用于各种场合，既适合于铸铁件，也适用于铸钢件和铸铜件;既适用于大量生产也适用于小批量生产，这种型芯具有较高的尺寸精度。
型芯表面一般都要上涂料，其厚度及均匀度会影响铸件的尺寸，要求涂料层的厚度要稳定。
芯头间隙对下芯精度有很大的影响，为了提高下芯时型芯的位置准确度，下芯后一般应当用检验样板检查并校正型芯的位置。采用自带芯避免了下芯误差，应尽量使用自带芯。芯头的位置、数量、相对尺寸和定位方法对型芯在铸型中的位置准确度也有很大影响，浇注时金属流的冲击和浮力也可能使型芯移动或变形，从而降低铸件精度。型芯间不宜分块，特别不能分成很多块。以上种种应采用相应的有效措施解决。
4.控制型壁的位移影响型壁位移的因素很多，而且影响过程复杂，但最终结果总是通过型壁位移的平均值和它的波动范围(偏差)表现出来。
应从提高工艺过程的精度来尽量缩小型壁位移的波动范围。如避免手工取模，铸型紧实度越高，型壁位移量越少;浇注时浇包提得过高则浇注压力大，压铁重量不够，铸型紧固不当都可能使型壁位移增大。另外，合金的成分和浇注温度、型砂的配方及性能、造型机的工作状况及压缩空气压力等因素都对型壁位移有影响。
总之，应严格控制有关的工艺因素，尽量缩小型壁位移的范围，以保证铸件精度。
