生产条件及技术要求
1．生产性质 大批量生产。
2．材质 材质为HTl50。
3．结构及使用条件 该铸件为薄壁扁平形盖，装于汽车发动机前部，除了固定螺孔处及个别部分厚度较大外，均为4．5ram。该件起支撑和密封作用，并不承受载荷。铸件外形尺寸约为324mm×284mm×87．5lnm。在老式造型机(818／254．M)上生产时，铸件重量平均为6．38kg,，改为多触头高压造型机生产后，铸件平均重量为5．6kg，壁厚由4．5mm减到约4mm，铸件重量减轻约12％，而且尺寸、重量均较原来稳定。
4．主要技术要求除满足铸件几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊要求。
5．造型、熔炼、浇注 在工厂自行设计制造的多触头高压造型线上造型，上、下型主机的最大压实力均为’785kN。砂箱尺寸为640ram×6601／1111×250mm／250ram，造型机最高比压可达1．3MPa，每箱放置4个铸件，见图2一16。采用冲天炉熔炼铁液，用转包浇注。最高生产率为120型／h。
铸造工艺方案
1．凝固顺序本铸件属于普通灰铸铁的薄壁小件，决定采用浇注系统当冒口，这不会使铸件产生缩孑L及缩松缺陷。内浇道(冒口颈)从铸件侧边开设，应尽快地使铁液充满整个铸件。
2．浇注位置的选择应保证重要的加工面朝下或呈垂直位置，故使妒2轴孔中心线呈垂直状态，以使加工面上尽量少出现气孔、夹砂及渣孔等缺陷。以底部大平面为分型面，把全部铸件置于上半砂箱中，这样，可使铸件外观齐整。不使用砂芯，铸件的主要凹腔由下半砂型上的砂胎来形成。函72ram内孔部分，用上半砂型的吊砂来形成，这样做不仅保证孔壁加工后均匀一一致，而且减少了下半型的砂胎高度，减小了起模方面的困难。
造型工艺
对型砂的要求见下表
配比(质量分数％)
| 性能要求
| ||||||||||||
新砂 |
旧砂 |
煤粉 |
膨润土 |
湿压强度 ／kPa
|
湿拉强度 ／kPa
|
紧实率 (％)
|
破碎性 (％)
|
透气性 AFS
|
有效粘土 (质量分数％） |
总细粉 (质量分数％) |
可燃物 (质量分数％) |
流动性 (％)
| 水分 (质量分数％) (参考) |
5一 10 | 90～ 95 | 0．5～ 1 | l～ 1．5 |
70～90 |
15～25 | 40～ 45 | 70～ 80 |
>80 |
8～lO |
<15 |
<5 |
80～ 90 |
3．2～ 3．7 |
2．比压由于上、下砂型都有吊砂或砂胎，起模困难，故比压选择较一般扁平件略高，为0．8～1．OMPa。
3．浇注系统该造型线实行多品种生产，直浇道的形状和位置已标准化，高为180ram，上端咖38mm，下端妒0mm，装在模板上。浇口杯模样装在造型机的触头上。采用阻流式横浇道，以便在浇注时使直浇道尽快充满，加强挡渣效果和避免带入气体。
4．加工余量MA底、侧面为2．5mill，局部为2ram。
5．收缩率取1％。
起模真空问题的防止
上、下砂型都有吊砂或砂胎。吊砂或砂胎部分由于起模时的真空力和四周模样的摩擦力作用容易损坏。为了防止起模时产生过大真空力而破坏砂型，在下模板的每个模样凹腔内，安装六个咖16mm的通气塞，均匀分布。这样便基本上消除了起模真空力的有害作用，实现顺利起模。对于上模样的咖70mm、高为40mm．的凹腔部分，除了安装六个上述的通气塞外，还在相应的模板底部设置了密封的气室，当起模时通以0．2～0．3MPa的压缩空气。这样不仅能消除起模真空现象，而且实现了“正压”起模，使铸型的损坏率大为减少。
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