现实生活中，我们通常把轮盘与轮辋的组合称为车轮。严格来说，车轮是由轮毂、轮盘、轮辋组合而成的合件，轮毂通过圆锥滚珠轴承套装在轴管或转向节上（制动盘安装在轮毂上），轮辋用以安装轮胎，轮盘是用来连接轮毂和轮辋的，由轮胎螺丝将它们连接。
汽车轮毂有锻造与铸造之分
汽车轮毂的制造有铸造和锻造两种。铸造轮毂还会分成两种制造方法：重力铸造和低压铸造两种。
重力铸造制造过程简单，就是把液态的合金倒入铸模里面冷却成型即可，也由于铸模耐用、工艺简单，是成本最低的制造方式；低压铸造是用低压将液态的合金压进铸模内，让分子分布平均，孔隙较少，金属密度高所以强度较强，安全系数较前者高，造型也可以更复杂些（也会更精致好看些）。
铸造轮毂的优点为：价格较低，较没有造型上的限制，受到撞击后会弯曲，不易断裂。
锻造轮毂的工艺方法是利用高压（大部分是几千吨的压力）将一块已经加温的合金压成轮毂的粗胚（雏形），再用CNC细部雕工二次加工，由于承受过高压撞击，所以合金之间的分子会更小、间隙会更细、密度会更高、材质分子之间相互作用力会更强，所以轮毂只需较少的原料就能达到足够的刚性，让整体重量更轻。由于锻造时金属还处于固态，所以造型无法像液态铸造那般变化丰富，锻造轮毂的长相大多是简单的粗线条状。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
锻造轮毂的优点为：重量轻、刚性高。
盘点汽车轮毂轴承行业现状
国际范围内，汽车轮毂轴承单元的商业化应用开始于 20 世纪 60 年代。 20世纪 80 年代以来，随着前轮驱动汽车的广泛普及，为有效提高汽车行驶的安全性和轮毂轴承的寿命可靠性，同时满足减轻重量、减小体积和安装方便的要求，轮毂轴承单元技术得到了快速发展，被广泛用于乘用车中，也在各类载重汽车中形成了扩大应用的趋势。 20 世纪 90 年代，国外开始批量生产第三代轮毂轴承单元，首先被应用在各类乘用车上，以后很快在中型商用车上批量应用，并开始了载重汽车用轮毂轴承单元的应用。
国内外已投入使用的各代汽车轮毂轴承单元通用结构特点及优点：
我国自 20 世纪 90 年代大量运用汽车轮毂轴承单元技术，起步较晚，却发展很快。近年来，国内轮毂轴承单元的第一、二、三代开发研制已基本与国际同步。早期由于国内轿车生产多以引进整车技术为主，受早期引进车型的限制，目前大量生产使用的仍是第一、二代轮毂轴承单元。如今随着我国整车生产更新换代步伐加快，第三代的应用将会成为主流和趋势，国产自主品牌汽车已经开始采用第三代轮毂轴承单元。
国内目前生产轮毂轴承单元的生产企业数量繁多， 规模较大的国内汽车轮毂轴承单元生产企业利用自身的规模优势，进行大批量、规模化的轮毂轴承单元的生产，主要供应主机厂。而规模相对较小的轮毂轴承单元生产企业则专注于小批量、多品种的售后市场，根据现有市场的成熟车型并根据售后服务企业的需求进行相对应品种轮毂轴承单元的生产。
国内外各主要车系汽车轮毂轴承单元更新换代情况列表：
