(1)壳芯法壳芯砂一般用覆膜砂。壳芯工艺能制作出强度高的薄壳砂芯，它还具有存放期长、芯砂流动性好、用砂量少、制出的砂芯重量小、易搬运、利于浇注时排气、生产率高，且芯盒的维护、保养工作量小等优点，被广泛使用。由于壳芯机倒砂靠重力作用，故全部为垂直分盒，吹砂方向与分盒、顶芯方向垂直。因无射嘴的不利影响，其修芯工作量和砂芯损坏明显减少。如第一汽车制造厂生产cA6102气缸体的曲轴箱圆棒芯即用壳芯工艺制芯。其制芯设备为KxF一874制芯机。砂芯工艺参数为：芯盒温度为270～300℃，吹砂压力为0.2～0.3MPa，吹砂时间为3～5s，芯盒距射嘴距离为200—300mm，结壳时间为60～70s，摇摆倒砂时间为8—10s，加砂时问为6～9s，烘烤时间为80～90s，砂芯结壳厚度≥12mm。
壳芯制芯法的缺点是：因砂芯为空心，中间留有空气，不利于导热，使气缸体铸件在砂型内中心部温度太高，易导致铸件力学性能的降低，并增加缩松和开裂倾向;其次，浇注时易跑火，内部灌进铁液。从改善砂i芷：的导热和利于缸体中心部分的冷却考虑，缸筒、曲轴箱芯最好能做成实芯。
(2)热芯盒法具有工艺过程简单、硬化周期短、成本低、生产率高等特点，而被很多厂家所采用。如缸体中的一些小芯，通常采用热芯。热芯工艺法的缺点是：由于芯盒需加热到200—300~!：，而加热的冷热易造成芯盒产生变形、胀盒，使射砂时易产生喷砂，影响砂芯尺寸精度和射制质量、操作环境，降低芯盒使用寿命和浪费能源。目前在薄壁高强度气缸体的生产中，热芯盒的使用已趋于减少。
(3)冷芯盒工艺近年来，冷芯盒工艺发展很快，其制芯法被国内外许多厂家所重视，气缸体砂芯的应用越来越广泛。
汽车厂家极其重视冷芯盒制芯工艺的主要原因是：
1)由于冷芯盒工艺省略了加热固化时问，且固化速度快，比热芯盒法制芯固化时间缩短一半以上，较壳芯生产率提高2—4倍，适合于大批量生产，因而大大提高了制芯生产率。
2)由于芯盒不受热、无变形，故冷芯盒的型腔尺寸精度非常高，铸件尺寸易得到保证，能够满足薄壁高精度气缸体铸件的需要。同时芯盒寿命也得到延长。
3)制芯过程不用加热，可节约能源。冷芯盒法与壳芯法相比，其装机功率和能耗均可节省80%。
4)冷芯盒制芯法适应性十分宽广，既适合于单件小批生产，又能满足大批量生产，从试制阶段就可获得比较精确的尺寸，从而缩短了调试、修改芯盒和模样的过程。
目前冷芯盒工艺以Ashland法最为普遍。德国的本茨、美国的福特、法国的雪铁龙以及我国的第一汽车制造厂均采用Ashland冷芯盒法生产气缸体砂芯(水套芯和曲轴箱圆棒芯)。Ashland冷芯盒制芯原理是使线性酚醛树脂与聚异氰酸酯按2：3到l：l配合，然后按1.5%～2.0%的加入量配成芯砂混合料，吹人三乙胺或二甲胺后分解出氨，使粘结剂转变成具有很高粘结强度的聚氨酯树脂。材料和工艺控制是本法成功的关键。福特公司采用本工艺，对原砂的要求为：平均粒度为0.23～0.2’7mm，尽可能圆形，含泥量(质量分数)小于O.3%，含水分(质量分数)小于等于O.1%。砂子进混砂机前预热至(21±1.2)cI=，砂子定量误差为±0.5%，树脂定量误差为±O.5%，吹气管路加热保持(65.5±2.2)℃，射芯和清洗用的压缩空气必须脱湿干燥。砂子的需酸值(A’DN)高，则芯砂存放时间短，通常要求砂子需酸值(ADN)为20±3，芯砂存放时间一般为40。80rain。为降低铸件表面粗糙度，减少粘砂、气孑L等铸造缺陷，Ashland法冷芯盒
砂芯表面一般都上涂料，大多数醇基涂料易导致铸件产生气孔，最好用水基涂料，涂后经炉温为15&C、时间为30rain的烘干。对于复杂的薄壁水套砂芯，出盒后不能立即上涂料，否则易引起铸件起皮。砂芯上涂料后，其强度大大下降，重新烘干可恢复部分强度。
由于Ashland冷芯盒砂芯对空气温度敏感，存放性差，美国Waupacpa.铸造厂在1980年改为采用呋喃一s0：法。该法的工艺原理为：呋喃树脂、硅烷和有机氧化物与干净硅砂配制的混合料，通过SO：后产生硫酸，树脂在硫酸催化下固化。这种制芯工艺的主要优点是：砂芯强度高，高温浇注铁液能保持尺寸稳定性;可不上涂料，落砂性好，减少清理劳动量;混好的芯砂存放时间长，在砂斗内放3—4h仍可制芯;砂芯存放性好，即使是潮湿天气，砂芯存放几个月仍可生产出好的铸件。主要缺点是芯盒上粘挂树脂严重，以及SO：气体对设备有腐蚀作用。
为了克服呋喃.s0：法的缺点，Waupacpa铸造厂又开发了环氧一SO：冷芯盒法。该工艺的粘结剂由组分A(环氧树脂+氧化剂)与组分B(环氧树脂+活性剂)组成，A：B=65：35。粘结剂加入量为芯砂质量分数的0。6%～1.4%。
其砂芯的优点是：存放时间长，生产率高，砂芯质量好。但成本较高。
鉴于原.Ashland冷芯盒工艺的不足，开发出游离基冷芯盒工艺法。其工艺原理是：制芯过程中向砂芯吹入SO。，但SO：的作用与呋喃一s0：法不同。它作为活性剂的作用激发树脂的游离基而固化。芯砂添加剂由三部分组成：改性脲烷树脂1.5%(占砂质量分数)，硅烷3%(占树脂质量分数)，过氧化物2%(占树脂质量分数)。其生产的砂芯强度高，存放期长，发气量低，尺寸精度高，热稳定性好，落砂性好，劳动条件也比较理想。
由于三乙胺(或二甲胺)的毒性及SO：的腐蚀性，促使人们继续开发新的冷芯盒工艺。20世纪80年代英国波登公司首先提出酚醛一甲基酯固化工艺(B—SET PRO(：ESS)。工艺原理是耐酸酚醛树脂+挥发性酸(甲基酸)发生固化。酯不是催化剂，而是参与反应。树脂的加入量占砂质量分数的0.8%～2.0%，甲基酯消耗量占树脂质量分数的30%，。该工艺无环境污染问题，不需洗涤装置，成本较低，砂芯存放性好。
20世纪80年代初，美国BCIRA开发出聚丙烯酸酯树脂一cO：法(IMidox。Process)。该工艺的芯砂添加剂为A、B两种组分：A组分为丙烯酸酯树脂，加入量(质量分数)为3.O%一3.6%;B组分为氢氧化钙，加入量(质量分数)为1.0%～1.4%。用C02.吹人砂芯进行固化，具有发气量小、成本低、对环境污染小、落砂性好、砂芯保存性好等优点。
冷芯盒克服了热芯盒的不足，具有不用加热、保证砂芯尺寸、砂芯修理量小等优点，其在气缸体制芯工艺上具有广阔的发展前景。
