11月份，新钢钒炼铁厂生铁产量达40.5万吨，高炉焦比、风温等技术指标得到了进一步优化。其中，高炉铁损仅为5.04％，较上月同期降低了1.23个百分点，平均每天增铁100余吨，创今年以来最好水平。
高炉铁损是指理论出铁量与实际出铁量的差值，是高炉的一项重要经济技术指标。降低铁损可以提高单位产量，明显降低吨铁成本。由于钒钛磁铁矿冶炼的特殊性，使攀钢高炉在生产过程中生铁的损失率很高，给降成本工作带来难度。面对钢铁市场“寒冬”，炼铁厂把降低高炉铁损作为“对标挖潜”的重要课题开展攻关，在认真分析影响高炉铁损的各种因素后，通过加深、加宽主沟，降低其坡度，使渣铁液在砂窝子处的分离时间延长，减少砂坝过铁和渣中带铁；增大沉铁坑容积和改变沉铁的位置，不断改善下渣沟沉铁坑的渣铁分离效果；加强铁罐保温措施，降低铁水粘罐程度，减少铁罐带渣量，从而降低铁损。在高炉操作中，严格执行精细化操作方针，牢固树立失常就是事故的理念，稳定均衡操作，提高炉温合格率，以减少炉温波动带来的铁损升高；炉前岗位以铁口为重点，维护好渣铁分离器等重要设施的正常使用，确保渣铁分离效果；渣口岗位放好上渣，以减少铁口过渣量，杜绝渣铁下地等事故。在此基础上，该厂把提高风温水平作为增加生铁产量、降低生产成本的重点，深入推行富氧、大喷煤、高风温等高炉强化冶炼技术，继续运用好余热回收、高炉煤气烧炉、热风炉前置燃烧炉以及富氧烧炉等一系列热风炉高风温技术，努力提高风温水平。
据统计，11月份以来，该厂高炉风温水平成功突破1200摄氏度，达到了1213摄氏度，创历史最好水平，为优化各项生产技术指标奠定了基础。
（来源：山东钢铁在线）
