高强耐候钢含有较高的Cu、Cr、Ni、Al、V、N元素，且C含量正好处于包晶反应区，钢种的浇铸难度大。浇铸后的大方坯表面较易出现凹陷、凹槽缺陷和中心裂纹、疏松缺陷。分析认为凹陷、凹槽缺陷与连铸拉速较低、结晶器区域冷却偏强有关。
通过适当降低结晶器冷却水量，减弱结晶器区域铸坯的冷却强度，可以减小结晶器的热流，以利于铸坯在结晶器内冷却均匀，减少因冷却偏强产生的铸坯表面缺陷。故而可对结晶器内弧侧、外弧侧、东侧、西侧的热流减弱处理。实践发现，适用范围内热流越低，铸坯的表面凹陷和凹槽缺陷的发生率越小。
而在连铸机低拉速条件，喷淋冷却区长度偏短的情况下，则可能导致冷却后铸坯表面回热过大，造成铸坯产生中心裂纹、中心疏松等质量问题。应采用延长喷水冷却区的冷却能力及水量分配比例的方法，以优化大方坯连铸的二冷制度。实践发现，增加对铸坯实施喷水冷却的区域，同时增加，吨钢水量的比水量，中心裂纹、中心疏松的缺陷发生率越低。
(来源：钢铁产业)
