1. 压铸的发展简史 压铸的起源众说不一，但据文献报导，最初用于压铸铅字。早在1822年，威廉姆·乔奇（Willam Church）博士曾制造一台日产1.2～2万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法的生产潜力。1849年斯图吉斯（J.J.Sturgiss）设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利权。1885年默根瑟勒（Mersen-thaler）研究了以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字，到19世纪60年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛用于工业生产还只是上世纪初，应用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产中。1904年英国的法兰克林（H．H．Franklin）公司开始用压铸方法生产汽车???连杆轴承，开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳（Wagner）设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。
1927年捷克工程师约瑟夫·波拉克（Jesef Pfolak）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前推进了一大步。铝、镁、铜等合金均可采用压铸生产。由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求，已对压铸设备不断提出新的更高的要求，而新型压铸机的出现以及新工艺、新技术的采用，又促进压铸生产更加迅速地发展。例如，为了消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。
近40年，随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。近年来，一些国家由于依靠技术进步促使铸件薄壁化、轻量化，因而导致以往用铸件产量评价一个国家铸造技术发展水平的观念改变为用技术进步的水平作为衡量一个国家铸造水平的重要依据。
从世界范围和我国情况来看，铝合金压铸件应用的范围日益广泛。由于压铸工艺和技术的发展，又使压铸件在有色金属铸件生产中所占的比例日益增多。
2. 我国压铸生产中存在的主要问题 压铸生产中主要涉及的有压铸设备、压铸合金、压铸工艺、压铸型、工艺标准和监控等方面的问题。尽管我国压力铸造有了突飞猛进的发展，但是与国外先进国家比较还存在着很大的差距，正确认识这些差距，分析产生这些差距的原因，提出解决的办法，是我们铸造工作者的重要责任。其主要差距表现在以下几个主要方面：
(1) 技术状况：技术落后，人才缺乏，新工艺新产品开发不力。有色铸造生产，在工作条件上虽然比普遍铸造有很大的改善，但仍存在工作环境差，劳动强度大等问题，很多人不安心本职工作，即使在这个岗位工作，有的甚至工作多年，仍然还要转岗，造成了技术人员流失，技术力量严重不足。由于我国原来铸造企业比较落后，改革开放后，对原有企业进行了改造，引进了大量的新工艺，新设备。但是操作人员大部分仍由原来工人培训而来，因而工人的文化素质低，技术知识水平差，大大影响了新设备的使用功能，也影响了新工艺的顺利实现。由于技术力量和资金的缺乏，新工艺、新产品的开发严重不足，特别是计算机技术的应用就更加缺乏。许多内容还仅仅限于在科研机构和高校实验室研究中进行，距离生产使用还有很大差距。具体状况有如下几个方面：
1) 引进的大型设备基本都配有定量浇注、喷涂装置。
2) 铸件与模温控制装置，切边压力机配备得少。
3) 计算机在压铸机控制方面应用较少。
4) 压铸件清理多为手工，很少采用机械化。
5) 振动光饰已在扩大应用。
6) 铸件检验手段不够先进。
7) 镁合金压铸水平有待进一步开发与提高。
8) 合金材料质量控制不严，熔炼处理手段不够先进。
(2) 设备状况：我国有色合金铸件利用重力铸造和砂型铸造的比例还比较大，无论外观质量还是内在质量都存在差距，加工余量大，废品率高，合金利用率低。铸件综合质量差的主要原因是：设备、工艺落后，手工和砂型生产的铸件比例比较高。除了部分像上海汽车有色合金铸造总厂这样较大的企业，设备大部分是引进的之外，国产的压铸机、低压铸造机存在很大差距，自动化程度低, 精度比较低, 故障率比较高。充氧压铸、真空铸造、半固态铸造等新工艺采用甚少。具体状况有如下几个方面：
1) 压铸机以冷室小型为主，2500kN以下的占总量的95%，尤以1250kN为最多。
2) 国产压铸机性能与国外先进设备相比有较大差距，液压、电器元件可靠性差。
3) 压铸机普遍缺少先进的检测与控制仪表。
4) 压铸机外围设备如定量浇注、自动喷涂、自动取件装置(机械手)、模具加热与冷却装置，以及切边压力机等还未定型生产。
(3) 模具：模具的设计、制造和选用的材料都比较落后。一些高精度的模具还需要进口。我们自己制造的模具，设计、制造的周期长，精度低、成本高，特别是寿命低。模具用材料较少，严重地影响了模具的使用寿命。具体状况有如下几个方面：
1) 模具设计有一定经验，很少运用计算机模拟设计浇注系统，进行温度场分析，设计计算模具加热与冷却系统等。
2) CAD/CAM只有少数厂家开始试用。
3) 缺乏大型模具设计制造经验，大型精密模具多从国外进口。
4) 普遍存在压铸模寿命低的问题。
5) 模具材料中不少仍沿用3Cr2W8V，H13钢也在不断扩大应用，有国产的，也有进口的，自行研制的Y4（4Cr3Mo3V1NbB）（压铸铜合金用）和Y10（4Cr5No2VmnSi）（压铸铝合金用）这两种电渣精炼钢也已试用。
6) 缺乏压铸模用热作钢专用标准和锻坯质量标准，特别对大型、复杂压铸模在钢的清洁度与锻坯网状组织方面应有明确要求。以保证模具质量、寿命。
7) 缺乏大型模具标准，结构组件的标准也未能列入其中，有待完善和大力推行。
8) 模具专业生产厂生产的模具不足市场所需的10%，而国外却占80%以上。
9) 专业厂尚缺乏足够先进的加工设备和检测仪器。
(4) 原辅材料：原辅材料的生产比较分散。各类专业厂很多，但大多数为就地取材的乡镇企业，设备简陋、技术落后、测试手段短缺，原辅材料品种不全，质量较差。有色合金铸造用量很大的各类涂料、粘结剂、脱模剂、精炼剂等等，特别是一些高新产品还不能生产，基本上还处于低水平，无序供应为主的阶段。而工业发达国家的原辅材料的供应已经实现了社会化、专业化和商品化。具体状况有如下几个方面：
1) 铝、镁、锌、铜都有足够的资源，并可提供各种牌号的原生铸造合金锭。
2) 对再生合金重视不够，也未制定标准。
3) 国产水-乙二醇有供，但质量不稳，涂料种类多，生产厂家也很多，但缺乏统一标准和检验方法。
4) 合金精炼、除气、变质、晶粒细化剂均有厂生产并可提供无公害的熔剂。
(5) 管理：生产管理落后。原材料供应、生产技术规范、产品检验、售后服务等方面都落后于形势。检测手段、检测技术、检测设备等存在很大差距。合金和原辅材料的检测、性能的检测、铸造控制过程检测、铸件内在质量的检测等等都没有严格地进行，常常不能起到预防的作用。在其连续大规模生产过程中，多次数、多工序在线监控和铸件逐件无损检测设备方面差距更大。发达国家成功的企业在生产全过程中，都主动、严格执行行标、国标和符合国际标准的企业标准，各企业之间标准统一，要求一样，便于比较、方便交流。因而废品率很低，只有2%～5%。而我国多数企业，被动、从宽地执行标准，有些甚至不执行标准。企业标准低于GB，废品率有的高达30%～50%。工业发达国家的国家标准更新的也很快，一般为4～5年，而我国的标准制定后多年不加修订，有的十年二十年不变，十分落后，失去了指导意义，给产品的生产、销售、出口等都带来了诸多不便。国际市场普遍推行的ISO9000认证制度，是定购铸件的前提条件，我国也只有个别专业化铸造厂通过认证。采用计算机管理的工厂较少。人员素质有待通过企业文化教育得到提高。
