为了打通BOF—RH—CSP连铸单联工艺，通过对各工序的操作、生产组织、外围条件运用新技术、新工艺进行了优化。
1铁水预处理工序优化
a．采用扩容铁包。针对铁水包装人量偏小的问题，通过扩大铁包容量，使最大装入量达到了106吨，解决了RH净空高，处理困难的影响。
b．优化喷吹工艺，缩短处理周期。提高喷吹速度，喷吹速度由原来的4．36kg／min提高到6．22kg／min，镁利用率由原来的25％提高到40％，冶炼周期由原来的38．27min／炉缩短到32min／炉
C．优化扒渣工艺，严格控制脱硫站的出站[s]含量。采用双扒渣工艺将铁渣扒净，保证处理后铁水硫≤0．004％。
2转炉工序优化
a．入炉采用洁净废钢、造渣采用高质量石灰和轻烧镁球，解决了钢水过多回硫。转炉的出钢硫基本上控制在了0．010％以下，满足了CSP连铸的特性。
b．对RH钢成渣路线的研究，寻找最佳冶炼方法。
c)．利用动态炼钢控制转炉终点。根据转炉炉气分析仪对炉气的分析，确定造渣材料的加入量和吹氧量，提高钢水终点控制命中率。[c]含量控制在0．03％一0．05％的命中率由原来的78％提高到87％；[P]含量控制命中率由原来的75％提高到95％；一倒命中率由原来的80％提高到90％；倒炉温度命中率由原来的60％提高到80％。冶炼周期缩短2min。
3.RH工序优化
为了RH精炼炉正常处理，减少处理过程中的吹氧量，确保钢水质量和连铸正常浇注，对来钢条件、RH操作模式进行优化。
优化来钢温度和氧含量。的可浇性。
b．优化RH处理模式：对RH钢样和渣样分析，确定了最优的RH处理模式。改变侧吹氩气流量，分前期、中期、后期三步控制，将RH处理周期控制在3O一35rain／炉，钢水在真空室内得到充分循环，处理后期对钢水进行特殊处理，提高钢水可浇性。
c．优化RH精炼炉的外围条件。对电厂的蒸汽管网改造，使RH精炼炉的蒸汽压力稳定在工艺要求范围内；加强插人管的原材料管理和维护，提高使用寿命。加强喷补，插入管的寿命由原来平均25次提高到60次，最高达到93次。
