世界上第一次进行无孔型轧制的试验是从轧制铜线开始的，瑞典在斯特勒斯AB冶金加工公司(ABProeess一metallurgyof、乞scerassweden)进行了用275磅(125kg)的铜坯轧制1/4时(6.35~)线材的试验，试验结果表明:采用无孔型轧制由常规轧制的19道次或17道次降低到12道次，并提高了产品质量。以往有孔型轧制的铜材在拉拔时容易出现裂纹，而采用无孔型轧制有效地避免了这一缺陷的产生。
随后，大量的技术开发工作由斯堪的纳维亚工程师协会、瑞典技术发展管理局和位于斯特哥尔摩的皇家技术协会合作进行。无孔型轧制技术因此得到全面关注，在瑞典该技术甚至被认为是钢铁工业未来发展创造效益的有效手段，进而得到瑞典技术发展管理局行政上的有效支持，成为推动瑞典研究无孔型轧制技术发展的动力。瑞典的无孔型轧制试验研究也由铜线生产扩展到了热轧钢铁产品的线材生产，钢种包括中、低碳钢和不锈钢等钢种。
瑞典的许多试验研究表明小断面线材拉拔时断裂的主要原因是由于夹渣和其它缺限，从线材的轧制过程中可以发现导致该缺陷的因素。一般线材生产中延伸孔型设计为椭圆一方断面交替的孔型系统。这种孔型的缺点概括如下:
1.椭圆轧件进入方孔型时，导卫不能满足对轧件的引导作用，使轧件在垂直方向上不可避免的产生不稳定轧制。椭圆尖部总是有产生折叠的隐患，结果是容易在轧件角部形成折叠或轧制裂纹，对线材的拉拔质量造成影响。
2.孔型中因轧件表面积减少，氧化铁皮将被压入轧件表面，这个难题至今没
有解决。
3.孔型中有不同的表面线速度和不良的应力集中，造成轧槽磨损不均匀。
4.轧辊孔型表面有较高的加工和返修成本。
5.辊面利用受限制。
(来源：WIREINDUSTR)
