铝镇静钢直接转炉出钢过程进行渣洗，然后炉后吹氩精炼，促进夹杂物上浮，不经过LF精炼，直接上连铸浇注。
很多厂生产SPHC等低碳铝镇静钢时往往转炉出钢后，需要到LF进行精炼，这不仅工艺路径长，而且精炼过程容易增碳、增硅，且成本较高。本文简要介绍一种直接渣洗吹氩直上工艺，即转炉出钢过程进行渣洗，然后炉后吹氩精炼，促进夹杂物上浮，不经过LF精炼，直接上连铸浇注。
该工艺的主要操作是随转炉出钢过程加入渣洗料，加入量3~10kg/t钢（根据钢水终点情况及下渣量确定加入量），出钢过程全程底吹氩搅拌，出钢后进行吹氩8min以上，工艺控制好的话可以不进行钙处理直接上连铸进行浇注。该工艺效果稳定，可保证连铸连浇炉数。
该工艺的关键技术如下：
（1）渣洗料：其成分和状态至关重要，是能否引起结瘤和保证连浇的关键；
（2）加入时机：出钢过程加入；
（3）加入量：依据转炉终点和下渣量及脱氧剂加入量确定；
（4）软吹：保证软吹效果（软吹强度及时间）。
（5）升温能力：渣洗料必须具有自升温能力，防止加入后降温。
如下是某厂的生产实践情况，供参考：
（1）生产工艺简化，流程缩短
原来生产以SPHC为代表的钢种的工艺流程为“转炉－LF－钙处理－软吹－连铸”，现在改为：“转炉－出钢渣洗－软吹－连铸”工艺，新流程不进行LF精炼和钙处理，工艺流程明显简化，流程明显缩短。
（2）钢水可浇性大大改善，不出现水口结瘤，连浇炉数明显提高
未使用渣洗工艺前，无论是否经LF精炼或钙处理，钢水流动性均差，有20%以上炉次存在流动性差或不流现象，造成连铸6～8包钢水过程中一般要烧氧3～5次，中包浇钢时间6～8h。采用渣洗工艺后，不需LF且无钙处理，中包连浇16h左右的时间内不需烧氧，无结瘤现象发生。
（3）材料消耗降低，成本显著下降
未使用渣洗工艺前，Al消耗大于2.2kg/t钢，Ca线>200m/炉，渣料消耗大于12kg/t钢。新工艺至少节约铝0.2kg/t钢，无Ca处理，渣料5～10kg/t钢，钢包使用过程不需小修渣线。与LF相比，吨钢成本降低10元/t钢～40元/t钢（各钢种间存在一定差别）。
（4）用户质量异议量显著降低，订货合同量显著增加
未使用渣洗工艺前，每月合同量为4万吨左右，质量异议赔付额为5.6～20.4万元/月；采用渣洗工艺后，每月合同量增加到8～11万吨，质量异议赔付额低于0.5万元/月。
(来源：制钢参考网)
