随着国内钢铁企业产能的不断扩大，从2008年的6亿6千万吨钢铁产量扩大到现在的7亿吨，中国已经成为全球的钢铁大国，而产品质量却远远落后于国外一些发达国家的钢铁企业。如何在现有产能的基础上利用先进的管理手段提高产品的质量，已成为各大钢铁企业追求的目标。
目前国内钢铁企业在控制产品质量措施上，还是采用过去的以质量检验为手段，靠人工经验分析来保证产品质量，一旦出现质量异议，缺乏有效的过程溯源数据，很难定位问题出在哪个过程中，是什么原因导致的。
全过程质量管理介绍
全过程质量管理是针对产品生产过程中各个生产线的关键工艺参数进行监控、分析、评价，不断优化生产工艺，持续提升产品的质量，不断提高顾客满意度和企业持续竞争力。据业内专家罗百辉介绍，利用该系统能够实时监控生产过程是否处于受控状态，当生产过程处于不受控状态，则可通过系统追溯，分析产品质量故障原因，从而实现质量控制，提高产品质量;能够根据统计分析方法和控制图方法分析影响产品质量的关键工艺参数的波动情况,评价生产操作人员的控制水平，并进一步优化生产工艺，以达到质量监控预报的目的;能够提供过程质量诊断工具实现质量预警，使相关技术人员及操作人员在出现质量异常时能及时发现生产过程中存在的质量问题，快速定位导致异常出现的工序及关键工艺参数，及时消除缺陷。
系统特点
1) 统计分析方法整合
系统整合了多个统计分析方法，包含方差分析，回归分析，相关分析等，利用这些方法能方便找出产品质量和各个工序，工艺参数等因素之间的关系，简化复杂的统计分析过程。
2) 控制图工具整合
系统整合了控制图生成工具，可以方便地生成几种常见的分析控制图，直观地把数据趋势展现给用户。
3) 系统安全性
系统具有完善的安全管理措施，整个系统根据实际应用情况，分成了两层操作权限：角色和用户，每个角色可以拥有不同的操作权限，用户则可以属于其中的任何一个或多个角色，以便拥有角色的操作权限。
4) 独立性完整性
系统采用模块化设计，每个模块独立设计，互不影响，相对独立。整个系统按照完整的分层模式设计思想，把系统分成四层，分别是数据操作层，业务逻辑层，公共操作层，和页面展示层。各层依赖性明确，分工明确。
5) 扩展性
系统采用面向对象的组件化设计，将相对比较独立或易发生变化的功能作为一个组件，这样，可以从结构体系上很方便的确保该软件对具有很强的适应能力和扩展能力。
