在不锈钢，特别是在铁素体不锈钢的热轧过程中，带钢表面易于出现凹坑和划痕状缺陷，导致轧辊寿命缩短、热轧生产率低、产品表面质量严重恶化等一系列后果。此种表面缺陷是粘辊所致，在铁素体不锈钢中尤为常见，通常出现于粗轧最后几道次或精轧前面几个机架的轧制过程中。
产生这种现象后，人们往往不是提出解决粘辊的根本办法，而是趋向于根据轧制计划调整热轧工艺条件来避免粘辊。例如，选择不同的乳化液或控制其使用量来减小轧辊和轧材间的摩擦因数等，但因为工况条件是随着轧制条件（轧辊和轧材的种类、轧制温度、轧制负荷等）的改变而不断变化的，所以不能从根本上避免粘辊。
为解决这一问题，许多研究者设计了多种试验方案模拟不锈钢热轧过程，以探讨表面缺陷的根本成因。最终发现，产生这种现象的主要原因是在高温下氧化皮延展性比钢的基体差，热轧时氧化皮破裂，破碎的氧化皮之间形成小的空当，在较高的轧制压力下，钢的基体在这些空当中凸起。同时，基体沿轧制方向变形，导致部分轧材黏结在工作辊表面，从而恶化了轧材的表面质量。
国外一些研究者采用了不同试验方法对不锈钢粘辊行为进行了研究。试验发现，铁素体不锈钢的黏辊现象比奥氏体不锈钢严重得多。这表明，采用相同轧辊时，黏结主要受到轧材显微组织和高温性能的影响。而对同一种铁素体不锈钢而言，粘辊与轧材显微组织的关系并不显著，粘辊严重程度取决于轧辊的机械性能。例如，轧制铁素体不锈钢时，高速钢轧辊和麻口镍铸铁轧辊引起的黏结现象比Hi-Cr辊要轻。这些结果表明，粘辊现象与轧辊和轧材都有关系。另外，轧制工艺条件也是重要的影响因素。
(钢讯)
