我国铜冶炼能耗创出全行业世界最低水平。记者从中国有色金属工业协会了解到，２０１０年东营方圆有色金属有限公司粗铜冶炼能耗平均只有１６２．３４公斤标煤／吨，比世界上其他先进冶炼厂要低１３０公斤标准煤／吨。
据了解，在铜精矿制成粗铜的过程中，能耗主要产生在两部分：一是铜精矿在熔炼炉中高温熔炼时所消耗的能源量；二是冶炼过程需要大量氧气，制氧过程消耗的能源量。
２００８年底，东营方圆采用富氧底吹熔炼工艺建设的年产１０万吨铜冶炼厂投产。与奥斯麦特、艾萨以及诺兰达等工艺相比，富氧底吹熔炼工艺采用密闭炉体设计，热量不外泄，铜精矿能够在不添加任何燃料的情况下实现完全自热熔炼，而其他方法需要在铜精矿中配加３％－５％的煤粉。另外，氧枪置于炉体底部，氧气由底往上吹，炉体内反应的动力学、热力学条件具有独特优势，原料和氧气充分接触，原料充分燃烧，因此消耗的氧气比其他工艺减少３０％左右。根据２０１０年全年数据，粗铜能耗最低的月份只有１３３公斤标煤／吨，全年平均为１６２．３４公斤标煤／吨。
中国有色金属工业协会铜部副主任赵波介绍，受设备及工艺设计所限，目前采用奥斯麦特、艾萨以及诺兰达等冶炼工艺的大企业，粗铜能耗都在３００公斤标煤／吨左右。
鉴于该工艺在节能减排上的巨大优势以及其他主要技术指标的领先地位，科技部和中国有色金属工业协会已经在全国推广此技术，目前国内外已有１１家企业采用。为进一步做好成果的推广应用工作，东营方圆日前还成立了山东方圆有色金属技术服务有限公司，致力于富氧底吹熔炼工艺及铜冶炼相关配套工艺技术的技术服务工作。
