我国模锻用模具平均寿命仅为国外先进水平的1/2-1/3。经过对比分析后，认为主要有以下因素：
模具加工工艺不成熟
部分企业为了提高模具寿命，选择价格较高的模具钢材料，但使用效果并不好，主要是对材料性能了解不够，热处理工设计不合理，如HM3模具钢必须经过锻造、退火、硬度选择、淬火、回火5个大步骤才能具有其极佳的使用寿命，缺一不可。
2、模具钢质量不稳定
模具钢质量问题较多，质量不稳定，同一种锻件，一段时间性能好，一段时间性能差。造成企业频繁更换模具，也给企业生产效率提升带来了问题。
3、成形模具外轮廓尺寸设计方面
在精益生产方面，日本模具企业常见成形模具高度尺寸偏小。模具尺寸减薄，是有特殊的工艺保证的，如对模座地模具接触面平面度、相关设备工况及操作人员水平的高要求等。大幅度减小模具高度，目前在国内锻造企业推行困难。
4、模具润滑剂的使用
锻造条件的不同，生产不同种类的零件，润滑剂的选择差异很大。例如：生产具有复杂形状的零件，润滑剂选择不好，会导致诸如充不满模膛和降低模具寿命的各种问题的出现。目前国内锻造模具润滑剂可选择的品牌和种类较少。
5、模具评估方法不足
国外同行更加注重细节的分析研究，如模具使用情况模拟，锻造全过程试验数据分析，评价润滑剂性能试验的方法，模具寿命的模拟预测等。
6、模具使用方法不当
与模具寿命有关的使用及维护方面有：模具的安装精度、设备类型及其精度、润滑和冷却条件、预热温度及其均匀性、操作的规范性、氧化皮和污物清理、保存方式及其环境以及维修等，这些方面国内锻造企业做得不够细致，与国外锻造企业有差距，使模具寿命受到很大影响。(紫焰)
