研磨是使用研具、游离磨料对被加工表面进行微量加工的精密加工方法，将研具表面嵌入磨料或敷涂磨料并添加润滑剂，在一定的压力作用下，使研具与工件接触并做相对运动，通过磨料作用，从工件表面切去一层极薄的切屑，使工件具有精确的尺寸、准确的几何形状和较低的表面粗糙度，这种对工件表面进行的精密加工方法叫做研磨。
研磨过程中，工件与研具的接触面积由小到大，适当地调整研磨压力，可以获得较高的效率和较低的表面粗糙度。但是研磨的压力不能太大，若研具硬度较高而研磨压力太大时，磨粒很快被压碎，使切削能力降低。特别是在干研磨时，当研具硬度较低而研磨压力过大时，磨粒会被大量嵌进研具表面，使切削能力大大增强，但因研磨动作加剧而导致工件和研具受热变形，直接影响到研磨质量和研具的寿命。反之，研磨的压力也不能太小，压力太小会使切削能力降低，同时生产效率也降低。在一定范围内，研磨压力与生产效率成正比。
在研磨过程中，被加工表面发生复杂的物理、化学作用，其主要作用如下。
1)微切削作用。在研具和被加工表面作相对运动时，磨料在压力作用下，对被加工表面进行微量切削。在不同加工条件下，微量切削的形式不同。当研具硬度较低、研磨压力较大时，磨粒可镶嵌到研具上产生刮削作用，这种方式有较高的研磨效率;当研具硬度较高时，磨粒不能镶嵌到研具上，磨粒在研具和被加工表面之间滚动，以其锐利的尖角进行微切削。在研磨脆性材料时，除滑动切削作用和滚动切削作用作用外，磨粒在压力作用下，使加工面产生裂纹，随着磨粒的运动，裂纹不断地扩大、交错，以致形成碎片，成为切屑脱离工件。
2)挤压塑性变形。钝化的磨粒在研磨压力作用下挤压被加工表面的粗糙突峰，使突峰趋向平缓和光滑，被加工表面产生微挤压塑性变形。
3)化学作用。在湿研磨时，所用的研磨剂内除了有磨粒外，还常加有油酸、硬脂酸等酸性物质，这些物质会使工件表面产生一层很软的氧化物薄膜，钢铁材料成膜时间只要0.05s，氧化膜厚度约2～7nm。凸点处的薄膜很容易被磨粒去除，露出的新鲜表面很快地继续被氧化，继续被去掉，如此循环，加速了去除的过程，提高了研磨效率。
研磨压力一般取O.0l一0.5MPa。一般手工粗研磨的压力约为0.1—0.2MPa;精研磨的压力约为0.0l～0.05MPa。对于机械研磨来说，因机床开始起动时摩擦力很大，研磨压力可调小些，在研磨过程中，可调到某一定值，研磨终了时，为获得高精度，研磨压力可再减小些。在所用压力范围内，工件表面粗糙度是随着研磨压力的降低而降低的。当研磨压力在0.04～0.2MPa范围内时，对降低工件表面粗糙度收效较为显著。一般对较薄的平面工件，允许的最大压力以0.3MPa为好。
在一定条件下，提高研磨速度可以提高研磨效率。但是，如果工件的加工精度要求很高，采用较高的研磨速度进行研磨则不能得到令人满意的效果。较高的研磨速度的缺点如下。
1)将产生较高的热量，使精度降低。
2)使研具表面较快地磨损，从而影响工件的几何形状和精度。
3)对圆盘研磨来说，可使研磨盘外圈与内圈的速度差增加，因研磨量与研磨所走的路程成正比，所以经常是外圈的研磨量大于内圈的研磨量。
合理地选择研磨速度应考虑加工精度、工件的材质、硬度、研磨面积等，同时也要考虑研磨的加工方式等多方面因素。一般研磨速度应在10～150m/min之间;对于精密研磨来说，其研磨速度应选择在30m/rain以下;一般手工粗研磨每分钟约往复40～60次;精研磨每分钟约往复20～40次。
研磨时问和研磨速度这两个研磨要素是密切相关的，它们都同研磨中工件所走过的路程成正比。在研磨的初始阶段，因有工件的原始粗糙度及几何形状误差，工件与研具接触面积较小，使磨粒压下较深。随着研磨时问增加，磨粒压下渐浅，通过工件横截表面的磨粒增多，工件几何形状误差的消除和表面粗糙度的改善较快，而后工件与研具上的磨粒接触较多，此时磨粒压下深度较浅，各点切削厚度趋于均匀，则逐步缓慢下来。研磨时问再加长，超过一定的研磨时问之后，磨粒钝化得更细，压下更浅，切削能力也更低了，并逐渐趋向稳定，不仅加工精度趋向稳定不再提高，甚至会因过热变形而丧失精度，并使研磨效率降低。 ‘
对粗研磨来说，为获得较高的研磨效率，其研磨时问主要根据磨粒的切削快慢来决定。对精研磨来说.研磨时间在l一3min范围，对研磨效果的改变已变缓，超过3min，对研磨效果的提高没有显著变化。为提高研磨效率，缩短总的研磨时间，对每种粒度的磨料所对应的最佳研磨时应严格控制。
总结：研磨过程中工件与研具的接触面积由小到大，适当地调整研磨压力，可以获得较高的效率和较低的表面粗糙度。中国铸造网建议大家一定要了解研磨铸造的本质，提高研磨的效率。
