（选择合理的化学成分，尤其注意锰、硫含量；严格控制炉料的纯净度，渣多、腐蚀的生铁，油污、潮湿的废钢等要坚决避免入炉；熔化时间尽量短，勤捅料，避免往镜面金属液中投料；浇包烘干烘透，勤换浇包；适当提高过热温度；铁水倒入浇包后增加扒渣次数，浇注时挡渣要好。
控制好型砂、砂芯、涂料等的质量。要尽量控制好型砂的性能，尤其是水分；减少树脂的加入量，以减少砂芯的发气量。
用水基涂料代替醇基涂料。由于部分砂芯需要上涂料，刚开始用醇基涂料，效果很不好，气孔明显增多；最后改用水基涂料代替醇基涂料，并针对水基涂料特点，完善涂刷、烘干工艺，基本消除了由于涂料引起的气孔缺陷。
针对顶面气孔，采取溢流铁水工艺。在曲轴箱顶面上箱处开设多个压边溢流冒口（压边厚度1.5~1.8mm），并多次调整冒口尺寸、位置，以达到最佳效果。
针对上箱表面塔子的气孔，适当加粗出气针加尺寸，个别位置如发动机编码位置为狭长的长方形平面，采取出气片加出气针形式，解决了该处的气孔缺陷。
针对缸孔水平线性分布侵入式气孔，分两步：刚开始采用砂芯粘接牢靠，减少粘接剂用量，减少粘接剂发气量等措施基本上解决，到最后干脆把缸筒砂芯作成整体形式，彻底加以解决了。
通过以上措施，大部分气孔缺陷得以消除，但缸孔内表面气孔、气缩孔仍有，而且有时有反复，迫使我们结合热节、缩孔概念来分析产生气孔的其他原因，如浇注系统等。
旧的浇注系统是半开放半封闭式，F直：F横：F内=1:1.3:0.7, 2个内浇口开设在1、5下轴承处，内浇口面积过小，金属液进入型腔是以喷射形式，既产生紊流，又容易发生卷气，浇注时间也过长，给气体逃逸造成困难，容易产生气孔。
因此加以改进，经过不断摸索，采用在原来内浇口对应下箱处加开2个内浇口，形成阶梯式浇注系统，减少了铁水的二次氧化，减少对型腔的冲击；该工艺还可改变铸件温度场的分布，改善了铸件的凝固，减少发气量，也减少了气缩孔产生的机会。改变浇注系统以后，调整相应的工艺，消除了气缩孔。
