高炉喷煤技术不仅可以降低炼铁成本，而且可以减小焦炉的操作负担，延长焦炉寿命。
日本的高炉喷煤技术起始于1981年新日铁大分厂的1号高炉，其后普及到各钢铁公司高炉。当初，主要是对粉煤的燃烧性进行研究。后来，随着喷煤量的增加，高炉下部透气性变差、炉下部热损失增大和炉缸中心死料柱钝化变得明显起来。
在增大粉煤比的过程中，由于矿/焦(O/C)高，因此中心气流受到抑制；煤气流向炉周围；随着热流比的下降，炉顶煤气温度升高；随着焦比的减小，焦炭缝隙层厚度缩小、软融带的透气阻力增大；粉煤燃烧性恶化，造成未燃碎焦的蓄积，焦粉在炉缸中心死料柱表层蓄积量增大，造成炉缸中心死料柱钝化；因矿石层还原性和高温特性变差，造成高FeO渣滴下，炉温下降；在生产低SiO2烧结矿时，由于高Al2O3渣的滴下，造成渣的流动性变差等。
为解决上述课题，实施了以下各种技术，如高矿/焦时炉料分布的最佳控制技术(控制中心流和边缘流，如神户制钢公司开发的中心装焦法、新日铁开发的安装回跳板装置等)；粉煤燃烧性控制技术(对过剩氧比和燃烧性、粉煤喷吹的最佳位置、喷枪的最佳形状进行了研究)；改善高矿/焦时的高温还原特性(对控制热流比、减薄焦炭层及矿石层、增加小块焦炭使用技术和减少渣量改善矿石层高温还原特性的方法进行了研究)；抑制焦粉在炉下部周围蓄积的技术(对焦炭的粉化机理和抑制粉化的技术进行了研究；对风口回旋区内及周围的填充结构、粉体及流体的行为、包括优化风口风速在内的鼓风条件等进行了研究)。
新日铁1994年在君津厂5号高炉进行了喷吹粉煤200kg/t的试验，1998年在室兰厂使用高Al2O3原料情况下进行了利用系数为2.14、喷煤比为191.4kg/t的操作。另一方面，PCR＞200kg/t的操作有神户制钢公司加古厂的1号高炉、JFE钢公司福山厂的3号高炉。虽然各高炉的利用系数和还原剂比不同，但在实施高PCR操作时，为抑制焦炭在炉下部发生粉化、改善矿石层的高温特性，因此在原燃料质量方面，使用了强度高(高DI)的焦炭和高温还原特性好的低SiO2低Al2O3烧结矿。（青山）
