凸模在加工过程中主要应注意：工作表面的加工精度、表面质量及热处理变形对加工精度的影响。由此，要注重热处理工序的安排和加工方法的选择。非圆形凸模常用的加工方法有：压印锉修、牛头刨床刨削、靠模刨削、仿形刨削、电火花线切割和成形磨削等。
压印锉修是模具钳工经常采用的一种方法，主要应用在缺少机械加工设备的厂家，以及试制性模具、模具凸模和型孔要求问隙很小甚至无间隙的冲裁模具的制造中。缺点是对工人的操作水平要求高，生产效率低，模具精度受热处理影响。因此，它逐渐被其他先进的模具加工方法所代替。
如图1l一10所示为凸模压印锉修，压印前，根据非圆形凸模的形状和尺寸准备坯料，在车床上或刨床上预加工毛坯各表面，在端面上按刃口轮廓划线，在铣床上按划线粗加工凸模工作表面，并留有压印后的锉修单面余量O.15—0.25mm。然后，将粗加工后的凸模毛坯垂直放置已淬硬的凹模型孔处，在凸模上面施加一定的压力，通过凹模型孑L的挤压和切削作用，使凸模毛坯上多余的金属被挤出，并在凸模毛坯上留下凹模的印痕，钳工按照印痕锉去毛坯上多余的金属，然后再压印，再锉修，反复进行，直到凸模刃口尺寸达到图样要求为止。此时可加工出凸模未经热处理的无间隙冲裁模具。
在压印前，应准备用以找正垂直度和相对位置的工具，如角尺、精密方箱等。同时，根据压印型孔面积的大小选择合适的压印设备。较小的型孔压印可用手动螺旋式压机，较大的型孔则应用液压机。压印时，置凹模板和凸模于压机工作台的中心位置，用90。角尺找正凸模和凹模型孔板的垂直度，在凸模顶端的顶尖孔中放一个合适的滚珠，以保证压力均匀和垂直，为了减小压印表面的粗糙度值，可用油石将锋利的凹模刃口磨出0.1mm的圆角，以增强挤压作用。在凸模刃口及表面处涂以硫酸铜溶液，以减少压印时的摩擦。然后，起动压机慢慢压下。第一次压印深度不宜过大，一般控制在0.2～0.5mm，钳工在锉削时
不能碰到压出的表面，锉削后留下的余量要均匀，以免再次压下时出现偏斜，以后各次压下深度可以增加到0.5～1.5mm。
当凸模要求热处理且要求有一定的间隙值时，应在压印结束之后，按照图样要求的间隙值锉小凸模，并留钳工研磨余量，热处理后，钳工研磨凸模工作表面，直到间隙合适。
如图11—11所示为凸模(一)，主要技术要求：材料为crWMn，表面粗糙度为R。=0.63µm，硬度为58～62HRc，与凹模双面配合间隙为0.03mm。其压印锉修工艺过程见表11.5。
成形磨削加工凸模是在成形模床或平面磨床上进行的，是常用的一种最有效的加工方法=具有加工出的凸模尺寸精度高、质量好，磨削精度不受热处理的影响，并且生产效率高等特点。
需要成形磨削的凸模一般设计成直通形式。形状复杂的凸模轮廓一般由若干直线和圆弧组成，应用成形磨削加工，是将被磨削的凸模、型芯的轮廓划分成单一的直线段和圆弧段，然后按照一定的顺序逐段磨削，并使它们在衔接处平整光滑，符合设计要求。为此，由于成形磨削时的工艺基准不尽一致，需要进行工艺尺寸换算。为了简化工艺计算，应选择适当的直角坐标系。一般取工件的设计坐标系为工艺坐标系。同时，选择回转中心，依次调整回转中心与夹具中心重合。
