近年来，造船业的发展及长程货物运输量的增加，对造船用钢板提出了越来越高的要求。建造大容量船只需要有屈服强度达390N/mm2，厚度达65mm或更厚的钢板。对这些厚重钢板的焊接需要采用大线能量输入，线能量超过500KJ/cm。
在大线能量输入焊接过程中，熔融线附近部位被重新加热至超过1400℃的温度，奥氏体晶粒变得非常粗大，在焊接后的冷却过程中，韧性较差的粗大铁素体就会在奥氏体晶界处产生，同时奥氏体晶粒内产生上贝氏体，这些显微组织的变化急剧地降低了焊接节点的韧性。另外，想要用传统控轧控冷（TMCP）方法提高强度，就需要增加碳含量，这也会导致上贝氏体的形成，造成焊接性能和焊接节点韧性下降。
如何解决这一问题，日本JFE钢厂开展了研究，提出所谓“JFEEWEL”技术，其要点是：（1）通过TiN优化来控制熱影响区的晶粒尺寸；（2）通过微合金化和添加元素原子浓度比的控制来控制晶粒内显微组织；（3）通过使用超高冷速（OLAC）技术来进行组织优化。
高温下稳定的TiN，是控制奥氏体晶粒的长大的主要因素。在以往的工艺中，由于TiN在高温下的分解，失去了其控制焊接熔融区奥氏体晶粒长大的效果。为了解决这个问题，必须优化Ti和N的含量以及Ti与N的含量比。在精确的含量控制下，TiN的固溶温度可以从不到1400℃提高到1450℃以上，大大增强了TiN的稳定性。
（Ca，Mn）S类型的非金属杂质是铁素体的形核位置，精确控制O，S和Ca等杂质含量，实现CaS，MnS等微粒的弥散分布，可以形成细小的晶内铁素体，并且抑制上贝氏体的形成，从而提高熱影响区的韧性。
此外，利用适量的B，在γ-α转变过程中生成BN，作为晶内铁素体的形核位置，可以细化铁素体晶粒尺寸，同时可以有效降低钢中自由N的含量，而自由N对钢的韧性是有害的。研究表明，高热输入焊接过程中，熔融金属液中的B会扩散到熱影响区中去，在高热输入焊接之后的冷却过程中析出BN，从而有效提高熱影响区的韧性。通过控制加入到基材中的B元素的量可以使晶内细小铁素体在整个熱影响区内都形成。在焊接过程中热输入越高，焊接后冷却速率越低，B的使用效果就越好，这是JFE-EWEL技术的一大特点。
所谓超高冷速（OLAC）技术，就是将成分优化与理论极限冷速的运用结合起来，最大限度地抑制熱影响区中上贝氏体的产生，来提高韧性。
“JFEEWEL”技术已经成功运用于大型集装箱船只的屈服强度达390N/mm2的重板部分和低温工作的屈服强度达335N/mm2的船体钢板，使这些钢板从基材到高热输入焊接节点都达到优良的性能。
(一员)
