1高效吹炼技术
转炉扩容改造后，进行了大幅度提高供氧流量的研究，供氧强度提高到4．5In／(min·t)，每炉平均吹炼时间降低到12min，缩短了冶炼周期，提高了转炉的生产效率。此外，通过不断优化冶炼工艺，加强化渣操作，减少喷溅，提高了终点成分的保障能力，降低了再吹率，缩短了镇静时间，从而达到了转炉不等成分直接出钢，转炉冶炼周期缩短到23min以下，二次拉碳率也降低到2％。
2转炉复吹技术
新投产120t转炉，投产初期就采用顶底复吹技术，底吹气体为氮气，目前底吹供气强度为0．03～0．1ITI／(min·t)。通过对该技术的引进消化和改进创新，对底吹风口的选择、风口布置结构进行了优化，注重提高底吹风口寿命和复吹比例，强调底吹风口裸露，提高了底吹效果。转炉复吹技术不仅创造了良好的经济效益，而且为提高产品的质量创造了条件，特别是为开发高难度、高附加值的新钢种提供了良好的条件，如近年来开发生产的抗氢致裂纹X60、X80管线钢，深冲钢SPHE等均采用了转炉复吹技术。
3炉龄控制技术
50t转炉实施改造后，转炉耐材的材质、炉衬结构、维护方式均发生了根本的变化，耐材以100％镁碳砖综合砌筑，并实施转炉溅渣护炉工艺技术，该技术对提高转炉炉龄起到了积极作用，转炉炉龄有了质的飞跃。2004年以来，每座转炉均实现了万炉不补炉和1个炉役内炉龄超过2万炉，转炉耐材消耗从2004年的0．5kg／t降低到2008年的0．15kg／t，实现了经济炉龄。
4低磷低硫工艺技术
为了满足高难度、高附加值钢种的开发和生产，对转炉脱磷、脱硫等工艺技术进行了研究和开发。通过铁水预处理深脱硫、铁水包扒渣等技术的应用，人炉铁水s含量降低到0．005％以下，再采用转炉低硫冶炼T艺可以使转炉吹炼终点钢水中的硫含量<30X10～。采用双联低磷冶炼工艺，使转炉吹炼终点钢水中的磷含量达到0．0020％以下。
