高炉仅在使用性能稳定、均匀的原料时才能实现高的生产效率与高喷煤比的生产。作为高炉炉料的主要物料，高品质烧结矿是确保高炉生产过程高效稳定、还原剂消耗量低的决定性因素。 现在，烧结厂不再被看作是一座独立的生产单元，相反，它必须被完全集成到高炉体系中去，以生产出满足高炉最佳生产所需的烧结矿。
烧结厂运行的好坏、生产率及其能耗指标不仅取决于原材料的品质，也受安装设备与系统的设计特点、使用条件及集成的过程控制系统的影响。
高品质烧结矿
理想的高炉运行效能，即高生产率、低的还原剂消耗及稳定的铁水质量，仅在使用如下品质的高质量烧结矿时才能实现：
☆ 最佳的粒度分布；
粒度尺寸：5mm~50mm；
☆ 高烧结强度；
落下指数（SI）≥92%；
☆ 高还原性；
还原度（RI）：>65%；低温还原粉化率（RDI<3.15mm）：<20%；
☆ 高的多孔率；
☆ 软化温度超过1250℃；
☆ 窄的软熔带温度区间；
☆ 稳定的FeO含量，约为7%。
高质量烧结矿生产的决定性前提条件是采用高透气性的均匀烧结混合料，在整体混料中，所有原料应当均匀地分布，高的均匀透气性保证烧结机上的料层厚度逐渐增加，从而相应地降低烧结过程中燃料消耗。因此，可避免发生烧结温度过高，改善烧结强度、烧结矿的还原性，同时间接降低FeO含量。烧结机料层厚度大于600mm，才能生产出FeO含量低于7%的烧结矿。
此时，应当安装合适的设备，才能确保从烧结料层的顶部到底部的燃料浓度下降，从而优化烧结系统终点温度。
1.2 提高高炉烧结矿配比具有经济效益
研究表明提高高炉炉料中烧结矿的配比，其运行成本要显著低于使用高配比的球团矿或块矿的成本。
1.3 生产高质量烧结矿需要高水平设备与创新设计
最近几年，对铁矿石烧结技术进行了许多重大的改进，大大提高了烧结效率、改善了烧结矿产品质量、降低了能耗与运行成本，特别是带来环境方面的改善。此外，采用合适的烧结技术后，烧结机的生产能力得到显著提高。
这些好处主要是通过以下的技术实现的：
☆ 通过混料制粒系统（IMGS）的应用优化原料准备；
☆ 烧结原料加料系统实现更好的原料偏析布置；
☆ 新型宽体式台车设计—炉篦-边翼台车是新建烧结厂及提高改建烧结厂产能的低成本解决方案；
☆ 不改变现役废气系统，延长烧结带长度；
☆ 先进的布料漏斗设计有效地改善烧结矿颗粒在烧结冷却机上的偏析布置，降低能耗；
☆ 具有高冷却效率及余热循环利用系统的烧结矿冷却机设计；
☆ 分段废气循环系统减少废气及CO2排放量，降低固体燃料消耗；
☆ 集成的自动化与过程优化程序—2级专家系统。
(来源：制钢参考网)
