半固态金属成形技术，就是金属在凝固过程中，进行剧烈搅拌，或控制固-液态温度区间，得到一种液态金属母液中均匀的悬浮着一定固相组分的固液混合浆料(固相组分甚至可高达60%)。这种半固态金属浆料具有流变特性，即半固态金属浆料具有很好的流动性，易于通过普通加工方法制成产品。采用这种既非完全液态，又非完全固态的金属浆料加工成形的方法，就称为半固态金属成形技术。图1所示是几种获得半固态金属浆料的方法。
a)机械搅拌机 b)机械搅拌连续制备 c)电磁搅拌连续制备
图 1 几种获得半固态金属浆料的示意图
二、半固态成形的特点
与普通的加工方法相比，半固态成形具有许多优点：
1.应用范围广泛，凡具有固液两相区的合金均可实现半固态成形。可适用于多种成形工艺，如铸造、挤压、锻压和焊接。
2.SSM充形平稳，无湍流和喷溅，加工温度低，凝固收缩小，因而铸件尺寸精度高。SSM成形件尺寸与成品零件几乎相同，极大地减少了机械加工量，可以做到少或无切屑加工。SSM凝固时间短，有利于提高生产率。
3.半固态合金已释放了部分结晶潜热，因而减轻了对成形装置，尤其是模具的热冲击，使其使用寿命大幅度提高。
4.SSM成形件表面平整光滑，铸件内部组织致密，内部气孔、偏析等缺陷少，晶粒细小，力学性能高，可接近或达到变形材料的性能。
5.应用半固态成形工艺可改善制备复合材料中非金属材料的漂浮、偏析以及与金属基体不润湿的技术难题，这为复合材料的制备和成形提供了有利条件。
6.与固态金属模锻相比，SSM的流动应力显著降低，SSM模锻成形速度更高，可以成形十分复杂的零件。
7.节约能源。按生产单位重量零件为例，半固态成形与普通铝合金铸造相比，节能35%左右。
三、半固态成形的主要工艺过程
半固态成形的工艺路线有两条：一条是将经搅拌获得的半固态金属浆料在保持其半固态温度的条件下直接进行半固态成形，通常被称为流变铸造(Rheocasting)，见图2。另一条是将半固态浆料冷却凝固成坯料后，根据产品尺寸下料，再重新加热到半固态温度进行成形加工，通过被称为触变成形(Thixoforming),见图2。在实际工业生产中，主要采用后一种工艺。
图2 半固态成形的工艺路线及示意图
通常，半固态金属成形技术包括流变铸造、局部重熔(二次加热)和触变成形。所谓流变性，就是在搅拌过程中当固态组分不断增加(甚至达到60%)，虽然使金属浆料的粘性提高，但仍然保持良好的流动性。
四、半固态成形后的力学性能
实践证明，由于半固态金属具有触变性，铸坯在成形中具有明显的超塑效应和充填性能，而且变形抗力也小，可在较高速度下变形。从变形机理分析，其变形过程是一个从塑性变形到超塑性变形的过程。表1所示为铝合金在不同的加工方法与热处理状态下的机械性能。从表中可以清晰地看出，半固态成形技术的优越性。譬如，经过触变成形的A356合金在T6热处理状态下，比经过普通砂型铸造所得的铝合金具有更优良的机械性能，并且可与锻件的性能相近。不少学者还研究了一些高熔点合金材料经过半固态加工后的力学性能，如表2所示。
表1 不同加工方法所获得铝合金的机械性能比较
| 合金名称 | 加工 方法 |
热处 理 状态 |
屈服 应力 (MN。 m－2) |
抗拉 强度 (MN。 m－2) |
延伸 率 (%) |
硬度 (HB) |
| 铸造合金 A356 (Al7Si0.3Mg) A357 (Al7Si0.6Mg) |
SSM SSN SSM SSM SSM PM PM CDF SSM SSM SSM SSM SSM PM PM |
铸造 T4 T5 T6 T7 T6 T51 T6 铸造 T4 T5 T6 T7 T6 T51 |
110 130 180 240 260 186 138 280 115 150 200 260 290 296 145 |
220 250 255 320 310 262 186 340 220 275 285 330 330 359 200 |
14 20 5～10 12 9 5 2 9 7 15 5～10 9 7 5 4 |
60 70 80 105 100 80 - - 75 85 90 115 110 100 - |
| 锻造合金 2017 (Al4CuMg) 2024 (Al4Cu1Mg) 2219 (Al6Cu) 6061 (Al1MgSi) 7075 (Al6ZnMgCu) |
SSM W SSM CDF W W SSM W SSM W SSM CDF W |
T4 T4 T6 T6 T6 T4 T8 T6 T6 T6 T6 T6 T6 |
276 275 277 230 393 324 310 260 290 275 361 420 505 |
386 427 366 420 476 469 352 400 330 310 405 560 570 |
8.8 22 9.2 8 10 19 5 8 8.2 12 6.6 6 11 |
89 105 - - - 120 89 - 104 95 - - 150 |
CDF＝闭模锻造 PM＝金属模铸造 W＝锻造加工
表2 一些高熔点合金在不同条件下机械特性的比较
| 高熔点合金 | 屈服应力 (MPa) |
抗拉强度 (MPa) |
延伸率 (%) |
| 铜CDA905 流变铸造状 流变铸造＋均匀化 触变成形 砂型铸造 |
131 155 155 152 |
324 305 281 310 |
30 23 7 25 |
| 不锈钢A1S1304 触变铸造 蜡模铸造 不锈钢A1S1304L 应变诱发熔化激活 锻件 |
276 274 |
660 516 596 483 |
19 30 ＞30 57 |
| 不锈钢440C 流变铸造状 流变铸造＋均匀化 锻件 |
1030 1650 1860 |
压缩实验 压缩实验 | |
| M2工具钢(回火) 触变铸造 锻件(轴向) (横向) |
2370 2440 1230 |
弯曲实验 弯曲实验 | |
| 钨铬钴合金21 触变成形 标准值 触变成形 锻件 铸造 X－40流变铸造 X－40蜡模铸造 |
531 524 |
2050 2400 924 1550 700 662 745 |
弯曲实验 弯曲实验 8 28 6 3 7 |
| 钛合金Ti-20Co 流变铸造 模铸 钛合金Ti-2-Cu 流变铸造 模铸 Ti-17Cu-8Cu 流变铸造 |
168 139 126 121 212 |
486 454 170 162 388 |
7.4 1.4 9.5 1.9 8.8 |
五、半固态成形的应用
1.在铝合金制备中的应用
目前半固态金属成形应用最成功和最广泛的是在铝合金的制备中。其原因不仅是因铝合金的熔点较低和使用范围广泛，而且铝合金是具有较宽液固共存区的合金体系。在铝合金工业中，包括Al-Cu合金、Al-Si合金、Al-Pb合金和Al-Ni合金等，特别值得一提的是半固态金属成形技术已开始应用于制备铝合金制品。图3所示是半固态成形的铝合金零件。目前，半固态成形的铝合金零件重量可达7kg以上。
图3 半固态成形的铝合金零件
2.在其它材料中的应用
对于镁合金和铜合金，也可以应用SSM成形技术，并且已经取得了一些成果，可以用这种方法制造出质量优良的零件。
3.应用于复合材料的制备
半固态金属在液固两相区有很好的粘性和流动性，可以比较容易地加入非金属填料，而且只要选择好适当的加入温度和搅拌工艺，有利于提高非金属填料和半固态金属之间的界面结合强度。非金属填料的加入也有效地阻止了球形微粒的簇集，如图4所示。非金属填料的加入对后续的部分重熔和触变成形非常有利。目前，在金属基复合材料中应用SSM成形方法也是一个研究热点。
图4 在Al-Si半固态材料中加入SiC颗粒
4.SSM的一些其它应用
SSM也可以应用在板带和线材的连铸连轧中，在连铸连轧中加入搅拌后，产生的效果不仅仅是使成分均匀，而且能提高产品的整体质量。
SSM的另一个应用领域是材料的提纯。半固态成形技术在金属提纯上具有两方面的应用。其一，金属浆料中颗粒大小的不同，在后续过程中极容易形成偏析，采用雾化方法，从而使得金属基体性能趋于均匀。其二，由于在液固两相区，初生相微粒的成分与液相成分有较大的差别，只要采用某种方法将液相和固相分离开，就可以达到提纯材料的目的。比如，利用具有一定粗糙度的滤纸就可以将液体从金属浆料中排除，如图5所示。
图5 材料提纯装置示意图【MechNet】
