轿车覆盖件模具的型面加工
按照冲压模具传统的制作方法型面加工都是采用：粗加工→半精加工精加工→清根。转到装配后，钳工一般先用砂轮机打磨，然后再用粗油石修抛，最后再用细油石修光。这样往往就会产生两方面的问题。一个是型面被破坏的问题，通常情况下，型面由于砂轮机修研造成0.1～0.2mm的误差是很正常的，另一方面就是钳工的修延装配周期将会较长一些。
修冲类模具的刃口加工
修冲类模具刃口的加工通常都是先加工完，留量淬火，最后再由钳工逐一修研，这样一来装配精度和周期都不能保证。尺寸精度因为修研的原因也有一定的出入，常常造成间隙不均匀，修边毛刺很大。
型面和修边刃口精细化加工介绍
精细化加工工艺在继承传统加工方法的基础上有较大的改进，型面质量有较大的提高，可以不用研配就压件，修边刃口的间隙合格率达到75%以上。减少钳工装配修研时间达30%～40%，大大提高质量和效率。直接降低成本达548元/标准套(一标准门外板拉研模为一标准套)。
型面精细化加工
型面精细化加工工艺路线：粗清根50——粗加工50——半精清根32——半精加工32——精清根30——精加工30——精清根20——精清根16——精清根12——精清根10——精清根8——精清根6——精清根4。
加工以后的型面光可鉴人不用抛光就可以直接压件
加工实例
加工工件名称：轿车门外板拉延凸模
工件材料：MoCr铸铁合金
硬度：HRC28左右
主轴转速：6000 rpm
切削线速度：400m/min
进给速度：F=4000mm/min
每齿进给：Fz=0.5mm/rev
切深：Ap=0.2mm
步距：Ae(step)=0.4mm
冷却方式：干式
加工刀具：黛杰镜面球刀
刀具直径：φ30
加工时间：12小时
通过12小时加工后，可以看到表面的粗糙度非常好，不用接刀，刀具磨损情况通过检验仅磨掉0.015mm左右，而且还非常锋利，模具型面手感光滑，如用户没有型面方面的推光要求，可以不用修抛，直接拉件，如果用户有要求，可直接用150#油石推光，型面可达到镜面要求效果，可节约钳工工时每标准套(一个门外板拉延模为一个标准套，约30～35小时)，而且型面精度与数模比较，最大误差为0.06mm(推光后检验)。
修边模具刃口的精细化加工
修边刃口的间隙、尺寸精度非常重要，往往因间隙的大小不合理、尺寸精度超差造成带毛刺或刃口使用寿命太短而影响了尺寸精度，在这一方面，工艺路线是这样的：修边轮廓粗铣(STOCK=1mm留10mm量)→修边轮廓精铣(STOCK=0.3mm)→R角清角(STOCK=0.3mm)→拆卸淬火→拼装→φ20超硬刀加工→φ16清角→φ10清角→φ8清角(一般在设计时没有特殊要求工艺圆角留R4)。
加工过程中，通过这种加工工艺路线走下来以后，修边刃口间隙的合格率达到75%～80%，如果角设计合理的话，完全可以达到100%，δ=0.8mm以上的修冲类模具完全可以达到100%。在这一方面，刀具的选择非常关键，难点为淬火以后的加工，这是整个工艺的关键部分，在这一方面，有几种刀具可供选择：
(1)超硬刀具;
(2)黛杰Dajet的整体硬质合金立铣刀;
(3)HITACHI整体超硬立铣刀+超硬涂层。
我们在这个举例中选的是HITACHI整体超硬立铣刀，这种刀具的参数如下：
转速：1500rpm
进给：2500mm/min
影响超精加工的尺寸精度、表面粗糙度的因素
应该说对于数控加工而言，影响加工精度的因素很多，归结起来有如下几大类：
(1)设备的几何精度和线性精度、插补性能等;
(2)机床的结构和刚性对加工的影响;
(3)切削过程中的热变形;
(4)加工余量的大小;
(5)刀具材质、切削参数的选择;
(6)环境温度变化影响;
(7)装夹、二次找正、定位等;
(8)操作人员的责任心。
