近年来，日本研究开发的控制锻造技术就是在热态成形锻造后的控制冷却过程中，通过实施部分低温锻造，利用微细碳化钒（下称“VC”）的作用，强化低温锻造部分。对有强度要求的部分采用控制锻造工艺可以提高强度，但对于有机械加工性要求的部分，通过使较为粗大的VC析出，可以抑制不必要的强度增高，从而使整个零部件具有不同的强度差。通过这种强度倾斜能有效地使零部件达到小型化、轻量化。为实现提高零部件的强度和强度倾斜功能的目的，日本采用钒添加型非调质钢进行模拟控制锻造工艺的实验。
实验方法为先用真空高频感应炉进行熔化，然后浇铸成50kg重的钢坯作为试验用材料。在1523K下将该钢坯热锻成直径40mm的圆钢，并从圆钢的中心截取各种试样，进行模拟控制锻造实验。在实验过程中，调查了加工条件对硬度和强度的影响，研究了能获得更高强度的低温加工条件和加工软质部用的高温加工条件。
作为解决零部件强度和机械加工性矛盾的工艺设计，开发了控制锻造温度、应变和冷却速度的控制锻造技术，对连杆这种锻造零部件的制造工艺进行了部分高强度化锻造和强度倾斜功能锻造的试验，调查了锻造条件对强度的影响，得出如下结论。
（1）在铁素体相变前，在比一般热锻造温度更低的853K附近的低温下进行加工，可提高0.2%屈服强度。
（2）通过铁素体相变前的锻造，可以促进晶内铁素体的生成，还可增加3nm左右的微细VC。
（3）通过低温局部加工，可提高局部0.2%屈服强度，尤其是通过使零部件内形成加工温度差，能够实现高强度化和强度倾斜功能化。可以推测0.2%屈服强度的提高与VC析出状态有很大的关系。（青山）
