影响炉渣性能的主要因素是炉渣的化学成分。在正常高炉冶炼实践中，一般是通过调整占炉渣总组成95%以上的CaO、SiO2、Al2O3和MgO四个组分。由于在烧结中配加低品位高铝印度粗粉的，可以节约成本，但同时带来Al2O3不断升高、渣比上升。相应的工艺显得尤为重要。具体为：
1配入蛇纹石（主要含SiO2和MgO）冶炼，改善炉渣性能，合理控制渣比范围。
渣中含Al2O3过高，容易炉渣黏稠，恶化炉缸；通过升高渣比有利于稀释炉渣中含铝量，但是容易恶化软熔带以下的“湿区”透气透液性，炉缸难以吹透，铁水环流加剧，不利于高炉的顺行和长寿。高炉冶炼时配加少量的蛇纹石（主要含SiO2和MgO）来适当增加渣量和提高渣中MgO含量，达到改善炉渣性能和降低黏度的目的，同时又机动的调节渣比适应炉况变化。
2合理上下部调剂搭配。
采取了缩小进风面积和加长风口长度的措施，达到提高风速和鼓风动能目的。同时上部调剂采取中心加焦矩阵模式，中心气流500-700℃以达到中心排碱和中心气流通畅的目的，通过“稳定边缘，强化中心”的气流分布控制，可以有效地保证高滤渣系条件下炉况的长期稳定顺行合经济技术指标的不断优化。
3稳定焦炭质量。
在炉渣Al2O3含量和渣比不断升高的前提下，稳定和改善焦炭质量显得尤为关键，如果在这时候焦炭质量再大幅度波动，极有可能会造成炉况失常。要确保焦炭的质量和稳定性。
4炉前加强管理。
渣量增加，会增加炉前工作难度。为此需要：
1)有意识缩短出铁间隔时间，增加出铁次数，加快出铁节奏；
2)严格控制见渣间隔时间在30min以内，放渣时间加长尽量提高炮泥的耐渣性能；
3)维护好设备，防止因设备问题出现危及炉况；
4)炉前维护好铁口，保证铁口深度在2.8m以上，杜绝断、漏铁口现象放生，确保渣铁排净，严禁憋铁现象发生，出现此情况，要果断减风。
国内，济钢1750m3高炉，根据炉渣的特性采取以上措施后，使高炉在高Al2O3下实现了生产稳定顺行，实践证明，采取以上的措施是行之有效的。(王华)
