转炉实现负能炼钢是衡量一个现代化炼钢厂生产技术水平的重要标志。转炉负能炼钢意味着转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量,即转炉炼钢工序能耗小于零。转炉炼钢工序消耗的能源主要包括:氧气、氮气、氩气、煤气、电和蒸汽,回收的能源主要包括:转炉煤气和蒸汽。传统“负能炼钢技术”定义是一个工程概念,体现了生产过程转炉烟气节能、环保综合利用的技术集成。
为达到转炉负能炼钢的目标,八钢公司成立了项目攻关组,制订攻关目标,分别针对转炉烟气净化及煤气回收系统、转炉余热蒸汽回收系统实施攻关。按首先提高转炉煤气(蒸汽)回收率,并稳定回收率,再提高转炉吨钢煤气(蒸汽)回收量两个阶段开展工作。八钢公司120t转炉烟气净化及煤气回收系统采用的是OG法。分别在3座转炉的三通切换阀与水封逆止阀之间的管道增设补吹氮气管道及三通切换阀的旁通管道。将炉口微差压检测及RD喉口、环缝装置纳入转炉定修的主控项目,并修订其维修技术标准,以准确实现RD喉口(环缝装置)的操作控制及调节。对于因氧枪报警造成的二次提枪的参数进行梳理并优化,以减少因二次提枪造成的煤气回收失败次数。
1#、2#转炉回收煤气合计4025.09万m3,降低成本1200余万元;2座转炉的蒸汽回收率达到99.3%,吨钢蒸汽回收量达到60kg,实现-13.17MJ/t,煤气回收率达到90.27%,吨钢煤气回收量达到70.36m3。。与此同时,实现了转炉冶炼产生煤气—煤气供热电厂发电—电能送制氧厂产生氧气及氮气—氧气及氮气再应用于转炉冶炼的能源循环利用,并达到了降低转炉工序能耗的目的。
(来源：宝钢技术）
