大型筒体外观缺陷主要表现有喇叭口、锻件截面圆度不够。控制措施为：
1、喇叭口
形成原因：
1）由于芯轴未放置水平，因而导致上砧在下压过程中，在芯轴较高端下压量较大，而芯轴较低端下压量小，最终形成锥形截面。
2）锻件镦粗冲孔后直接芯轴扩孔，冲孔导致锻件下端直径大于上端，在芯轴扩孔过程中导致喇叭口形成。
具体解决办法：
1）锻件镦粗冲孔后，采用芯轴扩孔对锻件两端直径进行调节。
2）成形前认真检查芯轴支架摆放情况，对工作台进行及时清理。
3）芯轴支架不水平的情况是难以避免的，应对设备情况做详细记录，扩孔过程中采用调头成形的方式减少喇叭口。
4）在成形过程中及时观察两端直径的变化情况，在喇叭口不严重时及时修复。
2、锻件截面圆度不够
形成原因：
1）锻件冲孔偏心，导致锻件壁厚不均匀。
2）锻件芯轴拔长过程中，由于温度不均或操作不当导致锻件壁厚不均匀。在扩孔过程中，由于上砧每次下压量固定，因而导致壁厚较大处变形较大，金属径向流动大。
3）芯轴扩孔过程中，下压量变化大，导致变形不均匀。
解决办法：
1）采用特定测量工具确定冲孔中心，减小冲孔偏心对芯轴扩孔的影响。
2）严格控制芯轴拔长前加热过程，避免加热不均和阴阳面的产生。
3）对已出现圆度不够的锻件，将锻件放置在工作台上，用上砧点压锻件最高点，铸件将锻件校圆。(紫焰)
