进入2009年以来，炼铁厂把降低吨铁成本放在了生产管理的突出位置。在原燃料质量得到改善的基础上，通过在全厂生产系统和辅助系统以及机关科室推行技术进步与管理创新，切实完成了降成本指标，创造了利润空间。针对2008年生产中存在的问题，我们对高炉进风面积和装料制度进行调整，采用先进工艺设备，对原燃料进行常态化检测分析，并形成快速反馈机制，以正确指导生产。
主要技术进步:稳定操作炉型,缩小风口面积,调整装料制度。
进入2009年，公司要求炼铁厂必须提高喷煤量、降低焦比。喷煤量大幅度提高后对炉况的影响大，喷煤量越大，煤粉燃烧率降低，大量未燃煤粉随气流上升进入料柱堵塞气流通道，高炉透气透液性下降。中心气流大小不合适或者根本没有疏导出中心气流时，喷煤比提高后应发展边缘气流。同时，喷煤比提高后加剧了风口小套的磨损，无形中相当于增大了送风面积，导致操作参数的变化。我们通过合理布置风口，缩小进风面积，延长了风口回旋区的深度，保持全风口作业，使喷煤比增加后的初始煤气流分布更加均匀合理，活跃了炉缸。
（1）上下部相适应的制度是保持高炉稳定顺行的必要条件。
2）多种关键工艺设备和管理的引进、创新在炼铁厂的应用获得事半功倍的效果。
3）在目前喷煤比条件下，通过调整进风面积，2000m3级高炉鼓风动能在（10.0～11.2）×10-4kN·m/s，1250m3级高炉鼓风动能在（4.0～4.4）×10-4kN·m/s，可以使风口前端具有适宜的回旋区长度，使煤气流初始分布更加合理。经实施这项措施，我们取得了较好的技术经济指标，使高炉生产效率稳步提高。
(钢讯)
