近年来，大量的橡胶金属制品被用于汽车制造业。汽车制造商们越来越关注于品质而非仅考虑低成本。为了达到高品质这个目标，每一种部件都需要一个高效的生产工序。
以下为在批量生产过程中减少影响产品质量因素的一些建议。
喂料
安装一个胶条导引传感器（图1），如果是硅橡胶可使用液位指示器，当胶料不足时，机器将立即发出警报。立即填料重启塑化过程将不会对正同时进行的产品硫化过程产生任何影响，模具中的产品不会由于操作人员为解决胶料问题而导致延迟脱模。与优质的胶料一样，一个可靠的闭环控制塑化及注射步骤也是高效高质生产的先决条件。
嵌件装填
在理想情况下，同一型号的所有嵌件需要同时放入模具。简单的手动送料板或半自动送料装置（如图2）都可以达到这个效果。在半自动送料装置上可以安装与机器控制系统相连的传感器，用于在下个生产周期开始前确认所有的嵌件都装填到位。由于所有的嵌件同时放入模具，避免了嵌件上的粘结剂受热不均，避免破坏橡胶与金属件之间的粘结。
注射过程/新生产周期的开始
如果监测到模具打开时间，模具关闭至注射前时间超出固定的公差时间；注射步骤将不会继续进行；机器将给出报警。这将防止在金属件上的粘结剂过度受热并破坏橡胶金属件之间的粘结。
取出成型后的产品
应使用自动化方式从模具中取出成型后的产品，尤其是针对脱模较难的产品。脱模可以通过手动驱动顶出板或自动脱模系统完成。使用手动脱模方式，无法保证一致且可重复的力量施加在橡胶与金属间新粘结的部位；可能会导致产品间的牢固性能不一致。
流道清理
在大型机器上的流道清理需使用自动方式（图4、图5）。手动取流道可能会出现流道损坏断裂的情况，损坏并留在注射流道内并的那部分会夹带到新的产品中。如果要手动清理流道，需要机器有较大的开模行程，以方便操作人员检查并清理流道。流道板能够移动至操作人员前方以便更好地操作。
模具清理
较小的开模空间，无法方便地进行操作及观察，将导致模具不能完全清理并且有旧胶残留或进入模腔。因此，模具设计需要考虑飞边级流道能够与产品同时被取出。针对大规模生产，推荐使用自动清理装置来清理无法清楚观察模板情况的模具，例如机械刷子和洗尘系统。合适的模具表面结构设计及脱模剂的选择也能够帮助减少清理模具时会产生的问题。
汽车制造厂家在世界范围内建立供应体系，即使将生产基地转移到新兴工业化的发展中国家，配件采购也需要达到一致的质量标准。因此自动化生产方式成为现在配件生产的大趋势，如果不考虑人工成本，自动化生产方式可以立即提高产品质量。自动化生产的主要目的并不是用于减少人工成本，其首要目的是建立一个可重复且可靠的生产流程，以保证一致的高质量产品生产。
