首钢技术研究院、迁钢公司和首秦公司共同开发的“转炉少渣炼钢工艺技术”得到全面应用，转炉吨钢白灰消耗量22-24千克，达到国际领先水平。
随着原燃料价格的大幅度上涨，自2011年以来，中国钢铁行业步入了“微利”时代，突出的特点是“高产量、高成本、低效益”。在高成本和低利润的挤压下，国内各大钢铁企业纷纷采取内部挖潜增效措施，并以此提高市场竞争力。面对激烈竞争的市场环境，首钢总公司变压力为动力、化挑战为机遇，以产品质量逐步提升为前提，挖潜增效，千方百计探寻企业在新形势下的生存发展之路。2011年初，总公司在大力开展对标挖潜活动的基础上，提出了“炼钢工序吨钢降成本100元”的目标任务。为确保目标任务的落实，技术研究院与迁钢公司和首秦公司密切配合，提出了依靠科技进步降本增效的工作思路，在全面分析“两地”炼钢工艺的基础上，制订了多项技术改进措施，并且把研发“转炉少渣炼钢工艺技术”作为突破口。
转炉少渣炼钢工艺技术的核心思路是循环利用脱碳炉渣，即将上一炉脱碳阶段的炉渣留在炉内供下一炉冶炼使用，改变了传统的转炉冶炼过程在脱碳结束后排出高碱度炉渣的操作；同时，为了确保转炉炉内合理的炉渣量，在转炉吹炼脱磷结束后排出低碱度炉渣。围绕这一思路，国内外钢铁企业都曾进行过探索，但在转炉留渣兑铁过程中都出现过喷溅等问题。为攻克转炉留渣情况下安全兑铁的技术难题，课题组人员做了大量的分析试验工作，得到了相应的数据。为保证攻关顺利进行，从炼钢部组织相关人员多次研讨试验方案、制订应急预案。经过反复论证、精心准备和精细操作，终于成功开发了炉渣固化技术、固化效果评价技术等一系列核心技术，确保了转炉留渣安全兑铁，挪开了技术进步的第一个“绊脚石”。随后又再接再厉相继攻克了高效脱磷、大渣量溅渣护炉等技术难题，并且开发了少渣炼钢工艺转炉脱磷、脱碳阶段工艺控制模型，实现了自动控制。
截止到2012年2月，210吨转炉应用该工艺技术生产的比例已经达到60%，100吨转炉上应用的比例达到70%。与传统转炉炼钢工艺相比，采用该技术后，吨钢石灰消耗量降低40%，吨钢白灰消耗量降低至22-24千克；轻烧白云石消耗量降低42%，维持在7-9千克/吨钢；转炉总渣量由110千克/吨钢降低至65千克/吨钢。实践证明，此项技术的成功应用，不仅大大降低了炼钢工序成本，而且具有显着的社会效益，对节能减排和环境保护将发挥重要的作用。
