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“从不足1万吨到超过80万吨，强大的美国木塑复合材料产业走了近50年。”中国资源综合利用协会木塑专业委员会秘书长刘嘉自豪地表示，而中国木塑产业自党的十六大以来发展迅猛，现年总产量正在向100万吨逼近（约等于生产350万立方以上木材），大幅度超越美国，目前世界排名第一。 不仅在数量上中国木塑行业在这十年中发展迅速，特别重要的是，国内木塑材料/制品的核心技术已跃居世界领先水平，出口总量接近20万吨，超过欧洲木塑材料生产总量。刘嘉表示，目前我国木塑行业不仅完全可以与欧美发达国家进行平等对话，而且能够从容、自主地实现自己的战略目标，基本无需考虑国外技术的掣肘，并从木塑复合的初级阶段进入到技术要求更高的生物质塑化材料层面，成为全球生物质复合材料产业领域一支举足轻重的力量。 产量雄踞世界第一 “得力于循环经济理念的支撑和国家环境保护与资源节约政策的大力推行，在科学发展观的引领下，中国木塑产业在党的十六大以来的巨大进步无疑是不可思议的。”刘嘉表示，从数量上就可以看出，从1万吨到100万吨，强大的美国木塑走了近40年还未全部达到目标，而中国木塑产业今年的总产量正在向100万吨逼近，已经大幅度超越美国，目前世界排名第一。 但可曾想到中国的木塑产业在“十五”时期还是一个混杂着“舶来”与草根身份、名不见经传的弱小行业。据中国资源综合利用协会木塑专业委员会统计，2001年我国的木塑复合材料总产量仅为1万吨左右。但是经过这十年的发展，我国木塑行业逐渐发展成为“十一五”期间国家鼓励发展的新材料产业。2011年的木塑复合材料总产量超过80万吨，在超过美国的  同时，也登上了世界第一的宝座。（详见图下表）刘嘉回忆道，党的十六大以来，尤其是“十一五”期间，在科学发展观的指导下，以木塑建筑材料参与北京奥运会和上海世博会建设为标志，中国木塑复合材来料产业“十一五”期间企业和产量的平均增长率超过30%。同时，我国木塑及相关产业的企业数量也迅猛增加。截至2011年底，这个记录已突破500家的关口，总产值亦攀升到100亿元以上。 目前，从企业的地域分布看，以“珠三角”和“长三角”地区的木塑企业最为集中，并逐步形成以苏、浙、鲁、粤四省为代表的木塑产业集群，中、西部地区亦不甘落后，湘、鄂、川、黔等地企业都在奋力追赶；与之配套的产业链也随之开始充实完善，WPC产业以往完全松散的局面有较大改观，产业化格局开始初步形成。 核心技术世界领先 “仅仅是产量的快速增长还不足以说明中国木塑产业实质上的进步，那在党的十六大以来，国内木塑材料/制品核心技术的发展就可以证明。”刘嘉表示。 目前我国塑材料/制品核心技术已跃居世界领先水平。不仅完全可以与欧美发达国家进行平等对话，而且能够从容、自主地实现自己的战略目标，基本无需考虑国外技术的掣肘，并从木/塑复合的初级阶段进入到技术要求更高的生物质塑化材料层面，成为全球生物质复合材料产业领域一支举足轻重的力量。 “在此之中，尤以聚丙烯（PP）木塑复合材料/制品的产业化完成最为激动人心。”刘嘉表示，在木塑业界众所周知的高端PP木塑材料/制品中，当时已名扬四海的日本艾因株式会社的“艾因木”，其在美国市场售价高达人民币2.6万元/吨，而在中国提出的技术转让费亦高达1亿日元（当时约合人民币1000万元左右），足令所有的仰慕者都望而却步。 为此，从2007年开始，在中国林科院木材所等科研机构的支持下，土生土长的中国PP木塑由青涩渐至成熟。2009年，在德国科隆举行的“第三届全德木塑大会”上，由中国木塑专委会选送的青岛华盛公司的PP木塑保温墙板经过全体参会代表投票荣膺“优秀产品创新奖”。 “这个标志性的业绩，极大鼓舞了正在奋进中的中国木塑队伍。”刘嘉表示，作为本次大会上三个获奖产品中惟一的外国产品，中国木塑人的努力终于得到了国际业界的承认，以事实证明了“中国木塑产业是目前国内制造业中为数不多的，能够与国外发达国家同行在同一产业平台上平等对话的产业之一”。 新材料的引领者 “从环境生命周期的角度评价，木塑复合材料从摇篮到坟墓都不会对周围环境安全和人类健康造成危害。”刘嘉表示，它既减缓和避免了塑料废弃物的毒害，还能部分免除农作废弃物焚烧给环境带来的污染，其本身还可回收二次利用，因此WPC又是一种生态自洁的环保型绿色材料。 据悉，木塑复合材料是以木本植物、禾本植物和藤本植物及其加工剩余物等可再生生物质资源为主要原料，配混一定比例的高分子聚合物，通过物理、化学和自动化控制等高技术手段，经专业工艺处理后加工合成的一种可逆性循环利用的多用途新材料。 刘嘉表示，木塑复合材料的基本性能分为力学性能和实用性能两大部分，其最大特征在于它同时具备了木质材料和树脂材料两种不同材质的基础材料的双重优点。因此，WPC既避免了天然木材耐用性差、易燃、易潮、易腐、易蛀、易滋生霉菌及不耐酸碱等缺点；又避免了单纯树脂材料易变形老化、高温蠕变、低温发脆等不足，具备了水浸不涨，干燥不裂，高温不变，低温不脆，遇火不燃，虫蛀不烂，经久耐用等优势。 木塑复合材料同普通塑料相比，无论是在硬度、刚度等力学性能方面，还是在防止老化、遇热变形等实用性方面，都有相当程度的提高。木塑复合材料也可仿木制成各种类型的型材，而且具有与木材一样的加工性能，可锯、可刨、可钉、能弯曲和粘连，表面有与天然木材一样的纹理和质感，加入着色剂、覆膜或复合表层可以制成各种色彩绚丽、几可乱真的仿木/代木制品。 正是由于上述优良的特性，刘嘉给记者总结了木塑复合材料的五大特点：原料资源化、制备可塑化、产品环保化、应用经济化、再生低碳化。目前中国木塑产业现已成为节能环保和新材料产业的最佳实践者和引领者。 据刘嘉估计，“十二五”期间木塑复合材料总产量有望达到500万吨左右，产值超过600亿元。如果能够充分利用现有条件，较好地借鉴国内外木塑制造新技术，未来的新型木塑复合材料完全有可能成为木材、金属、塑料、陶瓷、水泥、玻璃等传统材料的有力竞争者，进而扩展成为产值达数千亿元的新兴产业，不仅可以为国内循环经济和资源节约发展做出贡献，而且还可能为全球材料领域带来一场前所未见的绿色革命。 专家观点 竞争处境被动 企业盼取消再生金属进口环节增值税 本报记者 吴玮 近日，中国有色金属工业协会再生金属分会副会长兼秘书长王吉位在第十二届再生金属国际论坛新闻发布会上表示，虽然我国再生金属行业2/3的废料需要进口，但由于中国进口日本废金属量很少，因此再生金属行业几乎不会受中日关系的紧张而影响。 但是由于受国内经济下行压力及世界经济复苏趋缓的影响，中国有色金属工业发展遭遇了一定的困难，再生金属产业也受到了一定程度的影响。尤其由于我国再生有色金属原料2/3依靠进口，加之金属的金融性强、价格起伏剧烈，已使一批中小企业难以承受而退出。因此，他呼吁，国家应在“十二五”期间中取消再生金属的进口环节增值税。 他表示，随着发展中国家经济的普遍增长和劳动成本的竞争优势，近年来国际金属废料资源竞争更趋激烈，我国进口环节税费负担重、通关周期长、成本高，使我国企业在国际废料市场的竞争处于被动地位。 中国有色金属工业协会相关人士表示，“目前东南亚地区废金属原料进口环节各项税费很低，大部分国家没有进口环节增值税，关税很低或没有关税。我国金属废料进口虽已取消了关税，但仍保持17％的增值税，这使我国企业竞争力受到很大影响。”他表示，目前由于我国劳动力效率高、工资水平低，尚且还具有竞争优势，倘若将来这些因素随着时间的发展而消失，我国再生金属产业的发展将受到很大影响。 虽然我国已进入工业化中期和城市化加快时期，但金属使用循环周期仍在积蓄期，还不能大量产生金属废料，加之很多金属随制成品出口不可能在国内回收，因此国内回收量虽在逐年增加，但仍需大量进口金属废料。特别是近几年，再生金属原料的2/3来自进口，这和我国企业“走出去”开发国外矿山资源具有同样的意义，可以说是开发国外的“城市矿山”。 目前，我国海关对来自国外的再生金属采取的是“全部、开箱、卸货、检验”的方式。相关人士给记者算了一笔账，通关从以往的7~10天，增加到1个多月，各项费用的增加使通关成本从2万元左右/箱，增加到4万~5万元/箱。 因此，他建议首先恢复按一定比例开箱检验的通关办法。建议在海关监察部门的监管下，采取按一定比例摇号随机抽取方式确定箱号，实行公开、公正、透明的抽检方式，即做到监督有效，杜绝舞弊，又简化检验程序，提高通关效率，降低通关成本，对信誉好的企业和差的企业，可根据检验情况调整比例，区别对待，鼓励企业依法经营。另外，他建议降低进口税费负担，对进口环节增值税选择主要品种，给以适度即征即退政策。同时，延长国内废料回收和加工利用企业增值税2010年增值税退税政策，鼓励回收利用。 记者手记 超越与引领 党的十六大以来，在可持续发展的经济大潮中，中国木塑产业现已成为节能环保和新材料产业的最佳实践者和引领者，现年总产量正在向100万吨逼近（约等于生产350万立方以上木材），大幅度超越美国，目前世界排名第一。 木塑复合材料是以木本植物、禾本植物和藤本植物及其加工剩余物等可再生生物质资源为主要原料，配混一定比例的高分子聚合物，通过物理、化学和自动化控制等高技术手段，经专业工艺处理后加工合成的一种可逆性循环利用的多用途新材料。其科技含量较高，目前“木塑复合材料创新技术和应用”已申报2012年度国家科学技术二等奖，并已通过初审、网评和答辩。 以木塑建筑材料参与北京奥运会和上海世博会建设为标志，近几年木塑产业在国内进入了一个快速发展时期，企业和产量的平均增长率超过30%。截止到2011年底，国内集结在木塑产业链上的主流企业已达500余家，总产值亦攀升到100亿元以上。国内木塑材料/制品的核心技术已跃居世界领先水平，出口总量接近20万吨，超过欧洲木塑材料生产总量，基本无需考虑国外技术的掣肘，可以与欧美发达国家进行平等对话。 目前，中国木塑现已从木/塑复合的初级阶段进入到技术要求更高的生物质塑化材料层面，成为全球生物质复合材料产业领域一支举足轻重的力量。 （吴玮） |
